Annexe II: Système d’analyse des risques points critiques pour leur maîtrise (HACCP) et directives concernant son application (A l’étape 8 de la Procédure)

PREAMBULE

La première section du présent document définit les principes du Système d’analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise (HACCP), adopté par la Commission du Codex Alimentarius. La deuxième partie donne des orientations générales concernant l’application de ce système, tout en reconnaissant que les détails de sa mise en oeuvre peuvent varier selon les circonstances.[25]

Le Système qui repose sur des bases scientifiques et cohérentes, définit des dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de garantir la salubrité de l’aliment. Le Système HACCP est un outil qui permet d’évaluer les dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse du produit fini. Tout système HACCP doit être capable d’évoluer et de tenir compte des progrès accomplis, par exemple dans la conception du matériel, les méthodes de transformation ou les innovations technologiques.

Le système HACCP peut être appliqué d’un bout à l’autre de la chaîne alimentaire, depuis le stade de la production primaire jusqu’à celui de la consommation et sa mise en application doit être guidée par des preuves scientifiques de risques pour la santé humaine. En plus d’accroître la sécurité des aliments, la mise en application des HACCP peut apporter d’importants autres avantages. En outre, l’application du système HACCP peut aider les autorités responsables de la réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser le commerce international en renforçant la confiance dans la salubrité des aliments.

Pour être appliqué avec succès, le système HACCP requiert l’engagement sans réserve et la pleine participation de la direction et du personnel. Il exige de plus une approche pluridisciplinaire devant comprendre, dans la mesure du possible, une expertise dans les domaines de l’agronomie, de la santé vétérinaire, de la production, de la microbiologie, de la médecine, de la santé publique, de la technologie de l’alimentation, de l’hygiène de l’environnement, de la chimie et de l’ingénierie selon les besoins de l’étude. L’application du système HACCP est compatible avec la mise en place de systèmes de gestion de la qualité (par exemple ISO 9000) et il constitue une formule particulièrement indiquée dans la gestion de la sécurité alimentaire dans le cadre de tels systèmes.

Nous traitons ici de l’application du système HACCP à la salubrité des aliments, mais ce concept peut être également appliqué à d’autres aspects de la qualité des aliments.

DEFINITIONS

Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité aux critères définis dans le plan HACCP.

Maîtrise: Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères sont satisfaits.

Mesure de maîtrise: Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la salubrité de l’aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du CCP indiquent une perte de maîtrise.

Point critique pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Seuil critique: Critère qui distingue l’acceptabilité de la non-acceptabilité.

Ecart: Non respect d’un seuil critique.

Diagramme des opérations: Représentation systématique de la séquence des étapes ou opérations utilisées dans la production ou la fabrication d’un produit alimentaire donné.

HACCP: Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des aliments.

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l’étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé.

Analyse des risques: Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d’entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP.

Surveiller: Procéder à une série programmée d’observations ou de mesures afin de déterminer si un CCP est maîtrise.

Etape: Point, procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris matières premières), depuis la production primaire jusqu’à la consommation finale.

Validation: Obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont efficaces.

Vérification: Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer s’il y a conformité avec le plan HACCP.

PRINCIPES

Le système HACCP repose sur les sept principes suivants:

PRINCIPE 1

Procéder à une analyse des risques.

PRINCIPE 2

Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).

PRINCIPE 3

Fixer le ou les seuil(s) critiques(s)..

PRINCIPE 4

Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

PRINCIPE 5

Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé.

PRINCIPE 6

Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

PRINCIPE 7

Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

Avant d’appliquer le système HACCP à un secteur quelconque de la chaîne alimentaire, il faut que ce secteur fonctionne conformément aux Principes généraux d’hygiène alimentaire du Codex, aux codes d’usages correspondants du Codex et à la législation appropriée en matière de sécurité des aliments. Pour qu’un système HACCP soit efficace, il faut que la direction soit déterminée à le mettre en oeuvre. Lors de l’identification et de l’évaluation des dangers, ainsi que des opérations successives que comportent l’élaboration et la mise en oeuvre d’un système HACCP, il faut tenir compte de l’importance que peuvent avoir les matières premières, les ingrédients, les pratiques et procédés de fabrication, la destination probable du produit fini, les catégories de consommateurs visées et les données épidémiologiques concernant la sécurité de l’aliment.

Le système HACCP a pour but d’exercer des contrôles au niveau des CCP. Il faudrait envisager une nouvelle conception de l’opération, si l’on constate qu’un danger doit être maîtrisé, sans qu’aucun CCP n’y corresponde.

Le système HACCP devrait être appliqué séparément à chacune des opérations. Les CCP indiqués à titre d’exemple, dans un Code d’usages du Codex en matière d’hygiène, ne sont pas forcément les seuls qui correspondent à un cas précis ou encore ils peuvent être de nature différente.

Les modalités d’application du système HACCP doivent être révisées et ils faut y apporter les changements requis chaque fois que le produit, le procédé ou l’une des étapes subissent une modification.

Il importe de faire preuve de souplesse, dans la mesure du possible, dans l’application du système HACCP, en tenant compte du contexte de l’application et de la nature et de la taille des opérations.

Application

L’application des principes HACCP consiste en l’exécution des tâches suivantes, telles qu’elles sont décrites dans la Séquence logique d’application du système HACCP (Diagramme 1).

1. Constituer l’équipe HACCP

L’entrepreneur devrait s’assurer qu’il dispose d’experts et de techniciens spécialisés dans le produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace. En principe, il devrait constituer à cet effet une équipe multidisciplinaire. Si de tels spécialistes ne sont pas disponibles sur place, il faudrait s’adresser ailleurs. La portée du plan HACCP doit être définie. Cette portée doit décrire le segment de la chaîne alimentaire concerné ainsi que les classes générales de dangers à couvrir (par exemple couvre-t-il toutes les classes de dangers ou uniquement certains dangers).

2. Décrire le produit

Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de donner des instructions concernant sa sécurité d’emploi telles que composition, structure physique/chimique (y compris A_w, pH, etc.), traitements microbicides/statiques (par ex. traitements thermiques, congélation, saumure, salaison, etc.), emballage, durabilité, conditions d’entreposage et méthodes de distribution.

3. Déterminer son utilisation prévue

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de population (par exemple restauration collective).

4. Etablir un diagramme des opérations

C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel diagramme, qui comprendra toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et qui lui font suite.

5. Confirmer sur place le diagramme des opérations

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.

6. Enumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés (voir Principe 1)

L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s’attendre à chacune des étapes - production primaire, transformation, fabrication, distribution et consommation finale.

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une analyse des risques, afin d’identifier les dangers dont la nature est telle qu’il est indispensable de les éliminer, ou de les ramener à un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des aliments salubres.

Lorsqu’on procède à l’analyse des risques, il faut tenir compte, dans la mesure du possible, des facteurs suivants:

- probabilité qu’un danger survienne et gravité de ses conséquences sur la santé;
- évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence de dangers;
- survie ou prolifération des micro-organismes dangereux;
- apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de substances chimiques
- ou d’agents physiques;
- facteurs à l’origine de ce qui précède.

Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés à l’aide d’une même intervention.

7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (voir Principe 2)[26]

Il peut y avoir plus d’un CCP où une opération de maîtrise est appliquée pour traiter du même danger. La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision (par exemple Diagramme 2) qui présente un raisonnement fondé sur la logique. Il faut faire preuve de souplesse dans l’application de l’arbre de décision, selon que l’opération concerne la production, l’abattage, la transformation, l’entreposage, la distribution, etc. Il doit être utilisé à titre indicatif lorsqu’on détermine les CCP. L’arbre de décision donné en exemple ne s’applique pas forcément à toutes les situations. D’autres approches peuvent être utilisées. Il est recommandé de dispenser une formation afin de faciliter l’application de l’arbre de décision.

Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité est nécessaire et qu’aucune mesure d’intervention n’existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit ou le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade antérieur ou ultérieur, de manière à prévoir une intervention.

8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (voir Principe 3)

Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondant à chacun des points critiques pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape donnée. Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques comme l’aspect à l’oeil nu et la consistance.

9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (voir Principe 4)

Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d’observer les seuils critiques correspondant à un CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de maîtrise. En outre, les renseignements devraient en principe être communiqués en temps utile pour procéder aux ajustements nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient dépassés. Dans la mesure du possible, il faudra procéder à des ajustements de procédés lorsque les résultats de surveillance indiquent une tendance en direction d’une perte de contrôle à un CCP. Ces ajustements devront être effectués avant qu’aucun écart ne survienne. Les données obtenues doivent être évaluées par une personne expressément désignée à cette fin et possédant les connaissances et l’autorité nécessaires pour mettre en oeuvre, au besoin, des mesures correctives. Si la surveillance n’est pas continue, les contrôles exercés doivent alors être suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart de ces contrôles doivent être effectués rapidement, car ils portent sur la chaîne de production et l’on ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à des analyses de longue durée. On préfère généralement relever les paramètres physiques et chimiques plutôt que d’effectuer des essais microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent souvent d’indiquer aussi l’état microbiologique du produit. Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des CCP doivent être signés par la ou les personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance, ainsi que par un ou plusieurs responsables de l’entreprise.

10. Prendre des mesures correctives (voir Principe 5)

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent.

Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Elles doivent également prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres HACCP.

11. Appliquer des procédures de vérification (voir Principe 6)

On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système

HACCP fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du système. Par exemple il faudrait:

- Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s’accompagne.

- Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit.

- Vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.

- Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités permettant de confirmer l’efficacité de tous les éléments d’un plan HACCP.

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP. Les procédures HACCP devraient être documentées et devraient être adaptées à la nature et à l’ampleur de l’opération.

Exemples de dossiers:

- Analyse des dangers
- Détermination du CCP
- Détermination du seuil critique

- Activités de surveillance des CCP
- Ecart et mesures correctives associées
- Modifications apportées au système HACCP
- On trouvera ci-après un exemple de feuille de travail HACCP (Diagramme 3).

Pour que le système HACCP puisse être efficacement mis en oeuvre, il est essentiel de former aux principes et aux applications d’un tel système le personnel des entreprises, des services publics et des universités, ainsi que de sensibiliser davantage les consommateurs à cet égard. Afin de contribuer à la mise au point d’une formation spécifique à l’appui du système HACCP, il faudrait formuler des instructions et des procédures de travail définissant avec précision les différentes tâches des opérateurs qui se trouvent à chacun des points critiques pour la maîtrise.

Il est indispensable que s’instaure une coopération entre les producteurs primaires, le secteur agro-alimentaire, les groupements de commerçants, les associations de consommateurs et les autorités responsables. On devrait offrir au personnel des entreprises et aux responsables des mesures de contrôle la possibilité de recevoir une formation conjointe, de manière à favoriser un dialogue permanent et à créer un climat de compréhension dans la mise en application du système HACCP.

DIAGRAMME 1. SEQUENCE LOGIQUE D’APPLICATION DU SYSTEME HACCP

DIAGRAMME 2. EXEMPLE D’ARBRE DE DECISION PERMETTANT DE DETERMINER LES CCP (répondre aux questions dans l’ordre)

DIAGRAMME 3. UN EXEMPLE D’UNE FEUILLE DE TRAVAIL HACCP

1.	Description du produit

2.	Illustration du déroulement procédé sous forme de diagramme

3	LISTE
	Etape	Risque(s)	Mesures de maîtrise	CCP	Seuils critiques	Procédures de surveillance	Mesures correctives	Dossier(s)

4.	Vérification