2.1 Tamaño y localización de la planta
2.2 Relevamiento de información técnica
2.3 Tecnología de elaboración de productos pesqueros
2.4 Determinación de insumos
La ingeniería de la producción es imprescindible para la realización de cualquier evaluación económica de un proceso. Se utiliza en la formulación del proyecto de una industria y constituye una herramienta analítica cuando ha comenzado la producción y aparecen desviaciones del proyecto inicial o cuando se requieren modificaciones del proceso instalado. En el momento que se ha completado la etapa final del diseño del proceso, en el caso de un proyecto nuevo o cuando se concluye el relevamiento total de los datos técnicos del proceso en una planta existente, es posible realizar estimaciones de los costos, porque se dispone de especificaciones detalladas de los equipos e información bien definida sobre las necesidades de la planta.
En primer lugar, se consideran los aspectos referentes a la capacidad instalada de la planta para cada uno de los productos elaborados. Si se tratase de un proyecto, las alternativas de tamaño entre las que se puede escoger se van reduciendo a medida que se examinan las cuestiones relacionadas con la ingeniería, las inversiones y la localización.
2.1.1 Información requerida de estudios de mercado
2.1.2 Localización de la planta
La magnitud y características del mercado darán la primera orientación para definir el nivel de producción y, consecuentemente, la inversión. Este manual no analiza los mercados en general o los mercados de pescado en particular. No se subestima la componente del mercado; y se reconoce la importancia de tener información de mercado apropiada para comenzar o expandir cualquier emprendimiento industrial.
La información de mercado es necesaria para definir el nivel de producción, tipo de productos, tecnología requerida, etc. En la práctica, todo desarrollo industrial comienza con una serie de preguntas: ¿Cuántas toneladas de producto se pueden vender?, ¿A qué precio?, ¿A quién?, ¿Cuál es la oferta actual? Estas preguntas pueden responderse mediante un estudio de mercado que establecerá el tamaño del mercado mediante la estimación de las cantidades demandadas de un producto a determinados precios (Samuelson, 1983). Este análisis sería más completo si se consideran las variaciones de la demanda en función del ingreso, de los precios, de los factores demográficos, de los cambios de la distribución geográfica del mercado y de la influencia del tamaño del mercado sobre los costos. En el Apéndice A se presentan dos ejemplos de este tipo de análisis (Hotta, 1979; y Raizin y Reiger, 1986).
En la industria pesquera, es común presentar un primer análisis de tamaño de mercado con una metodología simplificada, siendo difícil tener acceso a datos a nivel nacional o internacional que completen un estudio más exhaustivo. Se debe puntualizar que es recomendable obtener la mayor cantidad de información posible del mercado objetivo. El concepto de que la oferta se adapta a la demanda es aceptado universalmente. Lo que es menos aparente es que un entendimiento exacto de la relación oferta-demanda es el principal escalón para el conocimiento de la operación de todo el sistema económico. El exceso de demanda o de oferta puede ser creado por acciones diferentes de las del mercado. Los gobiernos, por razones políticas o sociales, pueden decidir que ciertos precios son muy altos o muy bajos. Los resultados son decisiones gubernamentales, estableciendo precios máximos o mínimos o impuestos. Sin juzgar lo adecuado o no de estos límites, las relaciones oferta-demanda revelan por qué estos límites crean escasez o abundancia.
En un sistema de distribución están involucrados tres mercados: el de insumos, el de pescado fresco, también productos intermedios (por ejemplo bloques de pescado congelado) y el de producto final. En el primero, los insumos variables (hielo, carnada, mano de obra) y los insumos fijos (motores, artes de pesca) son comprados por los pescadores que los convierten en esfuerzo pesquero. De este proceso resultará un stock de pescado. Su demanda por insumos como hielo y carnada es derivada de la venta anticipada de pescado a los intermediarios. En el segundo mercado, los intermediarios compran, transforman y transportan el pescado fresco, e incurren en costos de uso de hielo, transporte, edificios, congeladores. La demanda de pescado fresco por los intermediarios de la pesquería de pequeña escala es derivada de una anticipación del ingreso en el tercer mercado, por ejemplo, de la venta de su producto procesado a los consumidores.
Uno de los problemas que hace difícil precisar la naturaleza de los mercados de pescado es su dinámica. Esta dinámica es debida sobre todo a la estacionalidad de las capturas dentro del año, y a los cambios en los volúmenes y composición de las capturas de año en año. En el mediano y largo plazo también influyen los cambios en los hábitos alimentarios, la introducción de nuevas especies, razones económicas como ser el incremento del costo de la mano de obra, o tecnológicas como podrían ser la falta de envases adecuados o la imposibilidad para hacer funcionar apropiadamente un sistema de distribución.
La cantidad de pescado que fluye del sector de captura a los consumidores, en un período de tiempo, depende de muchos factores, fundamentalmente del tipo de recurso y del método de captura, de la cantidad de pescado capturado, de la cantidad demandada por los consumidores, de la existencia de imperfecciones en los tres mercados, del nivel de infraestructura (lugares de desembarque, caminos, sistemas de transporte) y de las pérdidas post-captura (Stevenson et al., 1986).
Las pesquerías de pequeña escala se caracterizan por una variedad de sistemas de comercialización, que van desde los individuos que compran el pescado tan pronto como éste es desembarcado y vendido, hasta cadenas bastantes sofisticadas, que involucran a un número de intermediarios, algún tipo de procesamiento y el transporte del pescado a mercados distantes. El pescado es comprado y vendido en cada etapa en este proceso, en consecuencia incrementa el precio que eventualmente paga el consumidor. En el proceso cada participante asume ciertos riesgos financieros con el fin de obtener algún ingreso.
El consumo de pescado, así como la frecuencia de consumo y la variedad de especies consumidas, está incrementándose en Europa y EE.UU, a medida que los consumidores se vuelven más conscientes de la salud. Asimismo, la comercialización de productos pesqueros se ha expandido mucho más rápido que la de productos agrícolas. Los precios promedio del mercado aumentaron como resultado del aumento de la disponibilidad de productos de mayor valor agregado. El aumento de las exportaciones pesqueras en los países en desarrollo ha originado que los productos pesqueros sean una de sus mayores fuentes de ingresos, (Zugarramurdi et al., 1988). Los productos de mayor valor agregado se comercializan en los países desarrollados, a través de una estructura compleja de mercado, donde existen una amplia gama de productos similares, cuya comercialización es completamente diferente de la de los productos pesqueros tradicionales (Lambert, 1990). Es un mercado dinámico, y deben utilizarse estrategias especiales para acceder a él.
En general podría aceptarse que los mercados de pescado poseen una componente base más o menos estable, que cambia a lo largo de los años y una componente variable. En los mercados nacionales es relativamente fácil identificar ambos componentes. En los mercados internacionales resulta más difícil, identificar y prever las variaciones, sobre todo para los productores de los países en vías de desarrollo. La FAO, por medio de los servicios de información de GLOBEFISH (sede de Roma), INFOFISH (Asia y el Pacífico), INFOPECHE (Africa), INFOPESCA (América Latina y el Caribe) e INFOSAMAK (Países árabes), ha contribuido en los últimos años a cubrir la necesidad de información de mercado. Dichos servicios han publicado diversos estudios de mercado de tipo general y editan informaciones periódicas.
El costo de procesamiento, venta y distribución de un producto pesquero es afectado significativamente por la localización de la planta. Si el mercado es suficientemente grande para admitir varias alternativas, muchas de ellas pueden quedar eliminadas al decidir la tecnología a utilizar y la localización. La densidad y regularidad en la producción de las materias primas son las consideraciones más importantes en la elección de la ubicación de la planta. Si hay distintas posibilidades, se deberá aplicar el análisis de ubicación de la planta para elegir los lugares que muestren una mejor evaluación económica. La importancia relativa de los costos de los insumos y su transporte al área de procesamiento, los costos de elaboración y los costos de transporte de los productos finales a los centros de consumo son las tres fuerzas de geografía económica dominantes. Estas determinan si el procesamiento debería ser localizado donde está la oferta de materia prima, en el mercado o en lugares intermedios (Mensinkai, 1967).
En muchos casos, la instalación de una industria puede estimular la producción de determinados bienes o la radicación de un sector de la población y se llega a decidir la localización de la industria en una zona precisamente para impulsar ese proceso. En estos casos, el problema de localización se halla claramente ligado a determinadas políticas de fomento y programas de desarrollo y descentralización. Por ejemplo, en Argentina, en los últimos años, la actividad pesquera se está consolidando en el sur, en la zona costera de la Patagonia, dado que el Gobierno argentino ha introducido reducciones de impuestos para las industrias localizadas en esta región.
También debe tenerse en cuenta la disponibilidad de energía eléctrica, y en algunos casos, se hace necesario considerar la producción interna si su costo lo justifica. Si falta energía eléctrica, pero existe materia prima en abundancia se debe considerar la elaboración utilizando técnicas como el salado y secado artesanal para transformar dichos recursos en productos comestibles de bajo precio de venta y alto contenido proteico.
El agua es un insumo prácticamente indispensable en la totalidad de las actividades productivas. Su influencia como factor para la ubicación de la planta depende en esencia de su disponibilidad. Esa influencia será mínima si hay agua en la cantidad y de la calidad requeridas en todas las vecindades de las distintas localizaciones posibles. En caso de que la haya en algunas, pero no en otras, puede llegar a ser un elemento de gran peso para determinar dicha localización.
Las etapas que son necesarias a fin de reunir la información técnica requerida son:
(a) Descripción del proceso de producción
La descripción del proceso mediante esquemas simples o diagramas de circulación ayuda a visualizar la secuencia de operaciones y la presentación de los datos. Además, deberá compararse con las técnicas actuales para elaborar el/los mismos productos. Para un proyecto nuevo, será necesaria una evaluación y selección entre las distintas alternativas tecnológicas. Puede existir más de una línea de producción. En la utilización de pequeños pelágicos, pueden procesarse productos frescos, congelados, curados y enlatados. La diversificación de productos permite la mejor utilización de la materia prima y la expansión de los mercados. Los tipos de procesamiento utilizados por pesquerías de pequeña escala son relativamente simples (por ejemplo, seco, salado, ahumado o congelado) (Stevenson et al., 1986).
(b) Especificación de equipos
Se debe realizar un relevamiento de todos los equipos y sus características técnicas (capacidad, material de construcción, rendimiento, consumo, año de puesta en funcionamiento, vida útil estimada, etc) para determinar si existe alguna restricción o cuello de botella en la utilización eficiente de la planta. En el caso de un proyecto nuevo, esta etapa consiste en calcular el tamaño y forma de los distintos equipos e instalaciones y especificar los materiales de construcción. Esto último debe hacerse con sumo cuidado debido a que el tipo de material de construcción influye fundamentalmente en el diseño mecánico y en el costo de los equipos. Asimismo, en la selección del equipo, debe considerarse el tipo de proceso, la escala de operación y el grado de mecanización, factores estrechamente relacionados entre sí.
Suele ocurrir que un determinado grado de mecanización es aplicable sólo para un volumen mínimo de producción. Un ejemplo claro de ello es la incorporación de clasificación automática de pescado para plantas pesqueras que resulta rentable solamente a partir de un determinado volumen de producción, el cual depende, entre otros factores de: la distribución de tamaño de la especie y la estructura de costos de la planta (Booman et al., 1988).
En los países industrializados, se tiende a sustituir la mano de obra por equipo (automatización), lo que implica la presencia de factores tales como producción en masa, organización optimizada, disciplina y eficiencia de la mano de obra y buenos sistemas de distribución. Empleando las técnicas de la Ingeniería Económica, se ha demostrado que en los países en desarrollo, la tecnología óptima seleccionada algunas veces no es coincidente con la tecnología aplicada en un país desarrollado (Cerbini y Zugarramurdi, 1981b).
Además, dentro del aspecto técnico, se deberá incluir las estimaciones relativas al tamaño, características de los edificios necesarios para la producción y la forma en que se distribuirán en el terreno. Asimismo se deberá considerar la distribución de los equipos dentro de los edificios industriales, teniendo en cuenta los datos de rendimientos, posibilidad de ampliación de la producción y circulación de los materiales. Esta información es básica para estimar la inversión fija.
(c) Relevamientos de insumos
Conocidos el tamaño de la planta y elegido el método de fabricación, será posible determinar o estimar la cantidad y calidad necesaria de cada uno de los insumos para la elaboración de cada producto. La determinación del requerimiento de insumos es la premisa básica para estimar los costos de operación.
Los insumos directos principales son: materias primas, mano de obra, servicios y envases. Tradicionalmente, en el manejo de recursos pesqueros, las cantidades de pescado se fijan previamente (por ej., cuotas de captura). Sin embargo, aún cuando la oferta de pescado total pueda ser limitada, el acceso de una empresa al mercado de pescado fresco o congelado es libre. En esas circunstancias, si la demanda aumenta, los precios del pescado fresco aumentarán y las empresas pesqueras pueden encontrar más interesante importar pescado antes que comprarlo localmente. Este es el caso de muchos países desarrollados en el presente. Para el resto de las materias primas también puede ser necesario realizar un análisis de diferentes alternativas.
Cuando se han completado todas las etapas, se ha reunido una gran cantidad de información concerniente a los datos técnicos del proceso. Mediante un cuidadoso estudio de los diagramas de flujo y de los equipos, se puede afirmar qué etapas del proceso pueden causar problemas, son caras o infrecuentes y al examinar cada operación se pueden prever los problemas que aparecerían en el diseño y funcionamiento.
Debe tenerse en cuenta que este análisis no es sólo necesario para el proceso de inversión, sino que también lo es para el análisis de situaciones existentes, ya que las condiciones o su incidencia relativa pueden cambiar con el tiempo. Asimismo es relativamente común encontrar, sobre todo en países en vías de desarrollo, que las industrias se han instalado siguiendo un análisis aproximativo, o bien basándose en analogías o en condiciones político-económicas que están lejos de constituir condiciones óptimas o adecuadas para el desarrollo autosustentable. Como la calidad y seguridad del producto se están convirtiendo en condiciones esenciales para permanecer en el mercado y progresar, estos aspectos son indispensables durante la evaluación de los insumos y selección de los equipos.
La profundización de este tema no corresponde al objetivo de este Manual, dado que se considera como premisa que cualquier evaluación económica es posterior a la evaluación técnica del proceso. Sin embargo, el conocimiento de los principios técnicos en que se basan los análisis económicos es sumamente importante, dado que estamos en una economía en expansión que crece continuamente mientras que se desarrollan nuevas tecnologías.
La industrialización o sistema de procesamiento comprende todas las actividades que tienden a la conservación y/o transformación del pescado y a la preservación de sus características como alimento, o bien como materia prima de uso industrial. Así, por medio de un sistema de procesamiento adecuadamente diseñado, pescado y energía pueden ser masivamente transformados en proteínas para su uso en alimentación.
Ningún método de procesamiento de pescados y mariscos puede mejorar la calidad inicial del pescado, por lo que los pescados deberían recibir la misma atención y cuidado desde el momento de su captura, que si fueran destinados para su consumo en fresco. Las diferentes operaciones a que es sometido el pescado para su conservación por períodos prolongados no deben corregir ni enmascarar defectos como enranciamiento y deterioro.
El número de productos existentes en base a pescado es enorme y continuamente aparecen en el mercado mundial productos nuevos. Se pueden agrupar del siguiente modo:
|
- Frescos |
- Conservas |
- Harina y aceite de pescado |
|
- Congelados |
- Preservas |
- Otros |
Las técnicas específicas para su procesamiento es tema de la tecnología de alimentos y específicamente de la tecnología de productos pesqueros. Cabe agregar que inicialmente todos los procesamientos del pescado eran manuales, luego comenzaron a aparecer máquinas y en la práctica actual, es poco frecuente encontrar plantas sin algún grado de mecanización. Por tal motivo, se presentan los diagramas para ambos casos, manual o mecánico.
Estos diagramas son una representación del curso de la producción en la planta industrial; se limita la representación esquemática a lo que sucede en un determinado lugar, sin intentar representar cómo se lleva a cabo el proceso. Por lo tanto, cuando se encuentra la misma figura geométrica en la representación (rectángulo) de los más distintos procesos, aquél no representa la igualdad del equipo utilizado. Las flechas indican la secuencia de operaciones.
Ejemplo 2.1 Diagrama de flujo de una planta de congelado de pescado
Elaborar un diagrama de flujo de una planta de congelado de pescado con una capacidad de 2 toneladas diarias de filetes sin piel. La planta debe producir: bloques de filetes ("fish blocks") o filetes interfoliados congelados.
(a) Descripción del proceso
(b) Selección y especificación de equipos
Solución: (a) La Figura 2.1 muestra un diagrama general para una planta de congelado de pescado.
Los filetes de merluza pueden ser preparados en forma manual o mecánica. En el primer caso, es el mismo operario el que descabeza y eviscera el pescado, separando los dos filetes y la piel de ambos (Línea 1). En el proceso mecánico se disponen en serie los siguientes equipos: descabezadora y evisceradora, fileteadora y cuereadora.
El filet de máquina debe ser sometido normalmente a dos operaciones manuales a fin de darle el terminado. La primera puede denominarse mejorado y consiste en recortar las partes negras aún adheridas al filet (restos de piel y epitelio); es una operación rápida. Al final de esta operación se tiene un filet que puede ser comercializado como "con poca espina". En conjunto con la operación de revisado, puede desarrollarse otra que requiere más atención por parte del operario y que consiste en un desespinado fino (corte V), a fin de obtener el filet denominado "sin espinas" (Líneas 2 y 3). Como se observa en el diagrama de flujo, existen operaciones comunes a las distintas líneas.
Debe mencionarse que existen en el mercado máquinas que realizan el corte V automáticamente, como una continuación de la línea mecánica descripta anteriormente, o como parte de un proceso de fileteado. A partir de una evaluación técnico-económica de las distintas alternativas entre planta manual o planta con distintos grados de mecanización (25% - 50% - 75% y 100%) se puede fundamentar la elección del tipo de planta.
Un estudio para plantas de congelado de pescado para Argentina nos indica que para plantas por debajo de una capacidad diaria de 20 toneladas de producto terminado es más conveniente la planta manual y por encima de esa capacidad es recomendable la planta mecanizada (Zugarramurdi y Parin, 1988).
Figura 2.1 Diagrama de flujo para una planta de congelado de pescado
(b) Selección y especificación de equipos
Para una planta de congelado de pescado son necesarias los siguientes equipos:
Balanza para cajones con pescado entero
Lavadora de pescado entero
Mesa de clasificación, 2 puestos
Mesas de fileteado, 15 puestos
Mesa de inspección y recorte, 5 puestos
Mesa de envasado de filetes, 3 puestos
Balanza
Mesa balanza fish block
Mesa empaque fish block, 3 puestos
Sunchadora
Cintas transportadoras
Lavadora de bandejas y moldes
Lavadora de cajones
Desmoldadora
Moldes para congelado
Cajones plásticos
Autoelevador
El número de puestos de trabajo para cada etapa se determina a partir de una evaluación de mano de obra (ver Ejemplo 2.13)
|
Equipos de refrigeración: |
|
|
Túnel: |
5 ton/24 horas (*) |
|
Congelador de placas: |
500 kg/carga |
|
Cámara de almacenamiento a 0°C: |
20 t materia prima (MP) |
|
Cámara de almacenamiento a - 30°C: |
60 t producto terminado (PT) |
|
Equipo para fabricación de hielo, capacidad: |
3-4 t hielo/24 hs |
|
Almacenamiento para el hielo, capacidad: |
2-3 días de producción |
(*) Nota: Es conveniente incluir un túnel de congelación para diversificar los productos a elaborar, por ejemplo, pescado descabezado y eviscerado (tronco).
No es indispensable el equipo para la fabricación de hielo, siempre que se pueda comprar a precio razonable y cuando el abastecimiento uniforme está asegurado. La decisión deberá realizarse a través de un análisis económico entre la inversión necesaria para el suministro propio y el gasto por la compra del hielo.
Ejemplo 2.2 Diagrama de flujo de una pequeña planta de conservas de atún
Elaborar un diagrama de flujo de una planta de conservas de pescado con una capacidad diaria de 2 670 latas de atún. La producción será de conservas de atún en aceite, en latas de 180 gr, con 16% de líquido de cobertura. Los datos de este problema corresponden a una planta real en Cabo Verde, Africa (FAO, 1990).
(a) Descripción del proceso
(b) Selección y especificación de equipos
Solución: (a) La Figura 2.2 muestra un diagrama de flujo de una planta de conservas de pescado.
Figura 2.2 Diagrama de flujo para una planta de conservas de atún
*Cuando se utiliza materia prima congelada, la preparación incluye descongelado, descabezado y eviscerado y corte de la cola.
La cantidad de etapas o su ubicación dentro de un proceso de enlatado pueden variar de acuerdo a si se trabaja con especies grandes o pequeñas, si se seleccionan procesos continuos o discontinuos, si se trabaja manual o mecánicamente, etc., pero de todas maneras se puede enunciar un esquema típico de envasado.
El pescado es recibido y descargado en, planta mediante guinches eléctricos, lavado y salmuereado y transportado hasta las máquinas descabezadoras, evisceradoras, y trozadoras. El trozado sólo se realiza cuando el tamaño del pescado lo requiere.
Posteriormente, el pescado es nuevamente lavado y salmuereado, para ser finalmente transportado a la zona de procesamiento. El proceso de salmuereado se sustituye en algunas plantas industriales mediante el agregado de sal directamente dentro de la lata antes de su cierre. En el área de proceso propiamente dicha, existen dos posibilidades en cuanto al método utilizado en su cocción:
|
Método I |
Envasado crudo y posterior cocción en la lata |
|
Método II |
Cocido en parrillas, oreado y envasado |
Una vez terminada esta etapa, se agrega el aceite (y la sal cuando es necesario) y las latas se cierran en remachadoras automáticas. Finalmente, las latas cerradas se esterilizan en autoclaves especiales, se etiquetan, y se colocan en cajas que se almacenan hasta su distribución.
Las variables tecnológicas como condiciones de salado, tiempo y temperatura de precocción, tiempo y temperatura de esterilización, etc., deben ser seleccionadas considerando la especie a procesar y el producto final a fin de determinar el proceso más adecuado (Parin y Zugarramurdi, 1987). Para el caso de procesar atún existen modificaciones a ese esquema general.
En este ejemplo se utiliza el Método II, y el atún se cocina en salmuera. Posteriormente se realiza la operación de limpieza, por la cual se elimina la piel, huesos y partes rojas u oscuras del músculo, obteniéndose los lomos de atún y migas ("flakes"). Las operaciones restantes son las mismas. Cuando la materia prima es fresca, la preparación incluye el descabezado y eviscerado y el corte de la cola. En el caso de que la materia prima sea fresca se entiende por preparado: descabezado y eviscerado, y corte de la cola.
(b) Selección y especificación de equipos para la planta de conservas de atún
|
Recepción: |
1 grúa |
|
Pesado: |
1 balanza 0,5 t |
|
Lavado: |
1 piletón 2 000 lt |
|
Descabezado y eviscerado: |
1 mesada con sierra |
|
Lavado: |
1 piletón |
|
Trozado: |
1 mesada con sierra |
|
Lavado: |
1 piletón |
|
Colocación en parrillas: |
1 mesada |
|
Capacidad de cocción: |
20 parrillas de 40 kg c/u |
|
Transporte: |
Grúa y 2 portaparrillas |
|
Cocción: |
1 recipiente aislado |
|
Limpieza del pescado cocido: |
1 mesada para dos operarios |
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Envasado: |
1 mesada |
|
Llenado con aceite y cerrado: |
1 cerradora: 10 latas/min |
|
Esterilización: 1 autoclave: |
700 latas/carga |
|
Etiquetado: |
1 mesada |
|
Caldera: |
250 kg/hr vapor |
2.4.1 Materia prima
2.4.2 Consumo de hielo
2.4.3 Mano de obra
2.4.4 Servicios
2.4.5 Envases
La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el relevamiento de las cantidades de materia primas (pescado, aceite, condimentos, etc) requeridas para elaborar una unidad de producto. Es importante conocer si durante el proceso de fabricación se obtienen subproductos.
Acorde con la actual situación de las pesquerías, el análisis de los rendimientos es de importancia relevante para las empresas pesqueras. Para los productos de alto valor, por ej., langosta y camarón, un incremento relativamente pequeño en rendimientos genera incrementos sustanciales en la rentabilidad. De la misma forma, existe una tendencia a mejorar el manipuleo y procesamiento para incrementar el rendimiento de productos tipo "commodities". Por ejemplo, el rendimiento en el procesamiento de bacalao en Islandia aumentó 20-26% en el período 1965-1991 (Valdimarsson, 1992). Una recopilación completa de rendimientos y valor nutricional de las especies pesqueras más importantes del mundo desde el punto de vista comercial han sido publicadas por FAO (Tony Research Station, 1989).
En la Tabla 2.1 se muestran los rendimientos de pescados y mariscos utilizadas como materias primas para el procesamiento de diferentes productos pesqueros. En la Tabla 2.2 se muestran los contenidos netos de pescado en diferentes productos.
Tabla 2.1 Rendimientos de distintas especies de pescados y mariscos (1)
|
Tipo de Producto |
Rendimiento (%) |
País |
Referencias |
|
|
Conservas |
||||
|
Sardinas (Engraulis anchoita) |
40-45 |
Argentina |
(Cerbini y Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
Caballa (Scomber japonicus marplatensis) |
30-35 |
Argentina |
(Parin y Zugarramurdi, 1987) |
|
|
Bonito (Sarda sarda) |
35-45 |
Argentina |
(Parin y Zugarramurdi, 1987) |
|
|
Merluza (Merluccius hubbsi) |
38-40 |
Argentina |
(Parin y Zugarramurdi, 1986a) |
|
|
Atún (Thunnus spp.) |
50-55 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
|
|
Atún (Thunnus spp.) |
40-44 |
Países Tropicales |
(Edwards, 1981) |
|
|
Atún (Thunnus albacares) |
38-40 |
Indonesia |
(Bromiley et al, 1973) |
|
|
Atún (Katsuwonus pelamis) |
40 |
Cabo Verde |
1990 |
|
|
Langostinos (Penaeus y Metapenaeus spp.) |
28 |
Países Tropicales |
(Edwards, 1981) |
|
|
Camarón (Pandalus borealis) |
25-30 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
|
|
Congelado |
||||
|
Merluza (Merluccius hubbsi) |
|
|||
|
Operación: |
|
|||
|
|
Descabezado y eviscerado (D&E) |
60-65 |
Argentina |
|
|
Fileteado manual (Filet con piel) |
48-52 |
Argentina |
|
|
|
Fileteado manual (Filet sin piel) |
40-42 |
Argentina |
|
|
|
Fileteado mecánico (Filet sin piel) |
31-33 |
Argentina |
|
|
|
Revisado y corte V |
85 |
Argentina |
|
|
|
Fileteado manual (Filet con piel) |
47 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Fileteado manual (Filet sin piel) |
45 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Fileteado mecánico (Filet sin piel) |
46 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Corte V |
90-92 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Producto (elaborado manualmente): |
|
|||
|
|
Filetes interfoliados, 4.54 kg |
39 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
Filetes interfoliados, 2.27 kg con piel |
41 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Bloques de filetes |
39 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Bloques de filetes |
34-36 |
Argentina |
|
|
|
Corvina rubia |
50-55 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Corvina rubia entera |
97 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Pescadilla (Cynoscion siriatus) |
|
|
|
|
|
Filetes con piel |
40 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Congelado |
||||
|
Producto (elaborado mecánicamente): |
|
|||
|
|
Bloques de filetes, desgrasados, 7.5 kg |
37 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
Bloques de filetes, estándar, 7.5 kg |
40 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Abadejo (Genipterus blacodes) (D&E) |
57-61 |
Argentina |
|
|
|
Abadejo (Genipterus blacodes) |
|
|
|
|
|
Filet sin piel |
34-40 |
Argentina |
|
|
|
Salmón de mar (Pinguipes spp) (D&E) |
55-58 |
Argentina |
|
|
|
Langostino (Pleoticus muelleri argentine) |
|
|||
|
|
Crudo, sin cabeza |
60 |
Argentina |
|
|
Crudo, sin cabeza, pelado |
45 |
Argentina |
|
|
|
Camarón (Pandalus borealis) |
|
|||
|
|
Crudo, entero |
95 |
Reino Unido |
(Graham, 1984) |
|
Crudo, sin cabeza |
60 |
Reino Unido |
(Graham, 1984) |
|
|
Calamar (Illex argentinus) (Eviscerado sin piel, sin pluma) |
|
|||
|
|
22-44 cm |
72 |
Argentina |
|
|
49-62 cm |
66 |
Argentina |
|
|
|
Bacalao (Gadus morhua) (Filet sin piel) |
31,7-39,4 |
Canadá |
(Mensinkai, 1967) |
|
|
Gallineta (Sebastes Mentella)(Filet sin piel) |
24,0-31,3 |
Canadá |
(Mensinkai, 1967) |
|
|
Eglefino (Melanogrammus aeglefinus) |
|
|||
|
|
Filet con piel |
36,8-43,7 |
Canadá |
(Mensinkai, 1967) |
|
Lenguado (Hippoglossoides platessoides) |
|
|||
|
|
Filet sin piel |
21,6-26,0 |
Canadá |
(Mensinkai, 1967) |
|
Centolla (Paralithodes camchatica) (Proceso manual) |
|
|||
|
Operación: |
|
|||
|
|
Cocido discontinuo |
95 |
Canadá |
(Amaría, 1974) |
|
Lavado y cocido continuo |
87,74 |
Canadá |
(Amaría, 1974) |
|
|
Separación de caparazón |
66,25 |
Canadá |
(Amaría, 1974) |
|
|
Separación de carne: |
100 |
Canadá |
(Amaría, 1974) |
|
|
Rendimiento global: |
58,13 |
Canadá |
(Amaría, 1974) |
|
|
Ahumado en caliente |
||||
|
Jurel (Trachurus murphii) |
|
|||
|
|
Fileteado |
70 |
Chile |
(FAO, 1986a) |
|
Ahumado |
55 |
Chile |
(FAO, 1986a) |
|
|
Rendimiento global: |
38,5 |
Chile |
(FAO, 1986a) |
|
|
Ensilado biológico |
||||
|
Pescado entero y residuos (producto líquido) |
117 |
Uruguay |
(Bertullo et al., 1992) |
|
|
Pescado entero y residuos (producto líquido) |
135 |
Venezuela |
(Bello et al., 1992) |
|
|
Hidrolizado (Producto seco) |
||||
|
Enzimático, consumo humano (Humedad: 6%) |
8 |
Cuba |
(Rodriguez et al., 1989) |
|
|
Biológico (a partir de residuos de Merluccius gavi) |
12 |
Chile |
(Bertullo, 1989) |
|
|
Productos pesqueros deshidratados |
||||
|
CPP (+5% por obtención subproducto: aceite) |
20 |
Senegal |
(Vaaland y Piyarat, 1982) |
|
|
Harina de pescado |
25 |
Brasil |
(Vaaland y Piyarat, 1982) |
|
|
Pescado seco arrollado (a partir de pescado desmenuzado) |
20 |
Brasil |
(Vaaland y Piyarat, 1982) |
|
|
Pescado desmenuzado (a partir de pescado entero) |
40 |
Brasil |
(Vaaland y Piyarat, 1982) |
|
|
Secado mecánico y manual de pescado |
31 |
Brasil |
(Vaaland y Piyarat, 1982) |
|
|
Secado natural y ahumado |
27 |
Brasil |
(Vaaland y Piyarat, 1982) |
|
|
Harina de pescado, secado al sol (residuos de atún) |
14 |
Indonesia |
(Bromiley et al., 1973) |
|
|
Salado húmedo |
||||
|
Anchoíta (Engraulis anchoita) |
|
|||
|
|
Descabezado y eviscerado |
75 |
Argentina |
(Lupin et al., 1978) |
|
Salado y madurado |
45-50 |
Argentina |
(Lupin et al., 1978) |
|
|
Anchoveta (Engraulis mordax) |
|
|||
|
|
Descabezado y eviscerado |
88 |
México |
(Perovic, 1990) |
|
Salado y madurado |
44,7 |
México |
(Perovic, 1990) |
|
|
Caballa (Scomber japonicus marplatensis) |
|
|||
|
|
Cortado (60%) y salado (80%) |
48 |
Argentina |
|
|
Jurel (Trachurus murphyi) y sardina española (Sardina pilchardus) |
|
|||
|
|
Pulpa salada prensada (humedad: 48%) |
25-30 |
Chile |
(Toro Guerra, 1989) |
|
Notas: |
(1) Para más información vea Tony Research Station (1989) |
|
|
(2) Rendimiento estándar ideal, basado en materia prima bien manipulada. |
Los valores mostrados en las Tablas 2.1. y 2.2. son sólo indicativos. Los rendimientos y contenidos netos en productos y plantas reales pueden diferir. Por ejemplo, en el caso de la especie merluza, al comparar los rendimientos entre plantas en Argentina y Uruguay, cabe señalar que los valores de la Tabla para Argentina corresponden a plantas industriales reales. En el caso de Uruguay serían los correspondientes a alcanzar por el procesamiento de materia prima de alta calidad con operarios entrenados. Se observa que es posible mejorar el rendimiento en productos basados en filetes de merluza, que según Kelsen et al., 1981, en Uruguay podría incrementar en un 6 - 7 %.
Además, es necesario conocer el rendimiento de cada operación y el rendimiento final de producción, pero, a su vez, es importante evaluar sus variaciones con la calidad de la materia prima, el entrenamiento del operador, tamaño del pescado, modificación en la secuencia de operaciones, etc. Los resultados publicados indican que el rendimiento de materia prima disminuye cuando existe ausencia de: rápido acondicionamiento con hielo a bordo (10-15%) y clasificación por tamaño (7%). En el caso de pescados en el límite de aceptabilidad, la reducción en el rendimiento puede ser tan alto como 25% (por ej., anchoítas para salado). La calidad de la materia prima tiene un gran impacto sobre la calidad del producto final y sobre los costos de producción, ya que, además de la disminución del rendimiento, se observa un aumento en mano de obra y consecuentemente, una reducción de la capacidad de producción (Montaner et. al., 1994a). Los rendimientos reales deben ser investigados para cada planta en particular.
Tabla 2.2 Contenido neto de pescados y mariscos en distintos productos
|
Tipo de Producto Contenido |
Neto (%) |
País |
Referencias |
||
|
Productos rebozados y empanados |
|||||
|
Contenido en carne en el producto (%) |
|
||||
|
|
Camarón empanado |
52 |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Almejas empanadas pre-fritas |
56 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Calamar empanado pre-frito |
35 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Hamburguesas de camarón cocido |
46 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Rendimiento camarón cocido |
72 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Hamburguesas de atún |
|
||||
|
|
Delgadas |
53 |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Grandes |
46 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Palitos |
41 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Rendimiento de atún cocido, sin piel, sin espina |
80 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Hamburguesas de tiburón |
|
||||
|
|
Delgadas |
44,5 |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Palitos |
41,6 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Rendimiento de tiburón cocido |
87 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Tubo de calamar relleno, rebozado y pre-frito |
50 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Filet de merluza empanado |
80 |
Argentina |
|
||
|
Comidas preparadas |
|||||
|
|
Atun en salsa de tomate |
47,6 |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Camarones en salsa de tomate |
52,5 |
India |
(Pedraja, 1987) |
||
|
Conservas |
|||||
|
|
Sardinas (Engraulis anchoita) 170 g |
75 - 80 |
Argentina |
(Parín y Zugarramurdi, 1987) |
|
|
Sardinas (Clupea pilchardus) 125 g |
72 |
Países Tropicales |
(Edwards et al., 1981) |
||
|
Sardinas 125 g |
76 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
||
|
Arenque 195 g |
67 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
||
|
Caballa, 195 ó 250 gr |
67 - 72 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
||
|
Camarón, 111 ó 217 gr |
67 - 69 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
||
|
Atún, 125 ó 200 gr |
76 - 77,5 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
||
|
Tortas de pescado, 400 ú 800 gr |
65 |
Noruega |
(Myrseth, 1985) |
||
|
Sardinas, 125 gr |
72 |
Países Tropicales |
(Edwards et al., 1981) |
||
|
Camarón, 200 gr |
64 |
Países Tropicales |
(Edwards et al., 1981) |
||
En la Tabla 2.3 se muestran los valores de rendimiento en función de la calidad de la materia prima y entrenamiento del operario, para la producción de bloques de merluza interfoliados (a partir de Kelsen et al., 1981).
Tabla 2.3 Rendimiento final de acuerdo a calidad de materia prima y entrenamiento de los operarios
|
Calidad de la materia prima |
Buena |
Buena |
Mediana |
Mediana |
|
Entrenamiento del operario |
Bueno |
Mediano |
Bueno |
Mediano |
|
Rendimiento final (%) |
39,3 |
34,7 |
36,5 |
32,2 |
Si se define la performance de la operación a la relación entre la variación del rendimiento para una calidad buena o mediana sobre el rendimiento mayor, la disminución llega a un 7%, mientras que si se consideran ambos factores, calidad y entrenamiento, el valor aumenta al 18%. En la Tabla 2.4, se observa que los mayores rendimientos son obtenidos cuando se realiza la operación de clasificación previa al procesamiento (a partir de Kelsen et al., 1981).
Tabla 2.4 Rendimiento de fileteado de corvina (M. opercularis), descabezada y eviscerada mecánicamente y congelada s/glaseado. Efecto de la clasificación por tamaño.
|
Rendimiento (%) |
Con clasificación |
Sin clasificación |
|
Real |
48 |
44,3 |
|
Ideal* |
50-55 |
1 |
* Basado en la calidad y manipuleo de materia prima
Dado el alto porcentaje del costo de la materia prima en el costo final de producción, es importante considerar todas las recomendaciones en el tratamiento de la materia prima para mantener la calidad inicial y es imprescindible cumplir con el principio de FIFO ("first in, first out": lo primero que entra es lo primero que sale), llevando un riguroso control del orden en el procesamiento de las materias primas para lograr un elevado rendimiento final.
Finalmente, se consignan en la Tabla 2.5 los consumos de otras materias primas en la elaboración de productos pesqueros, como sal, aceite, etc.
Tabla 2.5 Consumos de distintas materias primas para la elaboración de productos pesqueros
|
Proceso |
Consumo |
País |
Referencias |
|
|
Productos rebozados y empanados: |
|
|||
|
Hamburguesas de atún |
|
|||
|
|
Rebozador |
12-31% del peso del producto |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
Tubo de calamar relleno |
|
|||
|
|
Rebozado y pre-frito |
|
|
|
|
Relleno |
30% del peso del producto |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Rebozador |
20% del peso del producto |
India |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Ahumado de jurel |
|
|||
|
|
Sal |
0,1 kg/kg de pescado fresco |
Chile |
(FAO, 1986a) |
|
Azúcar |
0,07 g/kg de pescado fresco |
Chile |
(FAO, 1986a) |
|
|
Conservas |
|
|||
|
|
Aceite |
0,1 kg aceite/kg sardina materia prima |
Argentina |
(Parín y Zugarramurdi, 1987) |
|
0,25 kg aceite/kg producto terminado |
Argentina |
(Parín y Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Sal |
0,012 kg sal/kg sardina entera |
Argentina |
(Parín y Zugarramurdi, 1987) |
|
|
0,03 kg sal/kg sardina producto terminado |
Argentina |
(Parín y Zugarramurdi, 1987) |
||
Ejemplo 2.3 Determinación de materia prima
Calcular el consumo de materia prima para la planta de congelado del Ejemplo 2.1. La materia prima es merluza entera.
Solución: Si se desea conocer la cantidad de materia prima necesaria para obtener 2 toneladas de producto terminado, filetes de merluza, sin piel, es sencillo, ya que sólo es necesario conocer el rendimiento total de la operación. De la Tabla 2.1, el rendimiento para la elaboración manual de filetes sin piel, poca espina, de merluza congelados varía entre el 34 y 36%.
Se requerirán 5,9 toneladas de merluza entera para producir 2 toneladas de filetes sin piel.
El conocimiento del rendimiento de cada operación es útil para comparar el rendimiento real versus el rendimiento teórico para ver cuán eficiente es esa operación o para encontrar cuáles o dónde están las pérdidas. Cuando se desea analizar el rendimiento de las distintas etapas del proceso, el cálculo puede resultar más complicado, ya que la base de cálculo está variando. Por este motivo, se desarrollará el siguiente ejemplo.
Ejemplo 2.4 Determinación de materia prima, por etapa
Calcular el consumo de materia prima, en cada etapa, fileteado, revisado y corte V para la planta manual de congelado de pescado del Ejemplo 2.1. La materia prima es merluza entera.
Solución: Generalmente, se expresan los resultados en unidades de producto terminado (en este caso, 1 kg de filet terminado). Este valor se obtiene multiplicando el peso (kg) de producto que corresponden a cada etapa por el rendimiento de las etapas que aún falta completar.
Representación gráfica del efecto del procesamiento del pescado:
|
Merluza entera |
Fileteado |
Revisado |
|
1 000 gr |
400 gr |
340 gr |
Las 5,9 t de materia prima entera se filetean con un rendimiento del 34%.
5,9 t Materia Prima × 0,4 = 2,36 t de filetes (filetes sin revisar)
2,36 t filetes × 0,85 = 2 t de producto final (filetes sin piel poca espina)
Rendimiento total = 0,4 × 0,85 = 0,34 (ó 34%)
Ejemplo 2.5 Determinación de materia prima e insumos
Calcular el consumo de materia prima para la planta de conservas de pescado del Ejemplo 2.2. La materia prima es atún.
Solución:
Pescado:
Para el cálculo de la cantidad de pescado necesaria para la producción diaria de 2 670 latas, se emplea la siguiente fórmula:
(cobertura: aceite, salmuera, salsa agregada al pescado enlatado durante el procesamiento)
Aceite: Producción diaria (latas/día) × Peso neto (kg/lata) × porcentaje cobertura (decimal) = 2 670 latas/día × 0,180 kg/lata × 0,16 (aceite) = 80 kg aceite/día
Este cálculo es la cantidad exacta que debe ser agregado a la lata. Siempre en la operación real de la planta se consume mayor cantidad, en general, se considera un 1-2%, debido a pérdidas.
Sal:
Producción diaria (latas/día) × Peso pescado (kg/lata) × (1 - porcentaje cobertura) × porcentaje sal = 2 670 latas/día × 0,180 kg/lata × (1 - 0,16) × 0,03 (sal) = 12 kg sal/día
Para elaborar 2 670 latas de atún en aceite de 180 g por día, deberán comprarse: 1 tonelada de atún, 80 kg de aceite y 12 kg de sal
Los valores de las Tablas 2.1 a 2.5 y de otras tablas con valores numéricos que aparecen en este texto, deben tomarse como valores indicativos, para servir como orientadores en un primer análisis de los procesos. Es claro del análisis de dichas tablas que existe en la práctica una variación, a veces notable, en los valores publicados por diversos autores. Estas variaciones son debidas a causas muy diversas que el tecnólogo debe saber identificar en cada caso específico, y que en general pasan desapercibidas en los análisis económicos de tipo genérico. Los autores estiman que el uso generalizado de factores indiscriminados para la estimación de rendimientos e insumos es una de las causas para el fracaso de emprendimientos en esta área.
El ejemplo siguiente analiza las causas de la variación del consumo de sal en el salado de pescado.
Ejemplo 2.6 Análisis técnico del consumo de sal en el salado de pescado
Analizar técnicamente el consumo de sal para la operación de salado de pescado.
Solución: El pescado sólo toma una cierta cantidad de sal en el músculo; esta cantidad equivale en el caso de saturación a la cantidad de sal que se disolvería en una cantidad de agua igual a la que el pescado tenga al momento de establecerse el equilibrio. Es decir la sal está principalmente formando una salmuera en el interior del músculo, de igual concentración a la que se pueda encontrar en el exterior del pescado.
El músculo no incorpora sal sólida (Zugarramurdi y Lupin, 1976,1977). De lo anterior es posible calcular la cantidad teórica mínima necesaria para salar un pescado. Por ejemplo para el caso de salado de anchoítas y otros pequeños pelágicos al estilo Mediterráneo (pescado descabezado y eviscerado, filetes simples o tipo mariposa, salado a saturación en húmedo, con presión, para un producto con una actividad de agua: aw de 0,75), esta cantidad puede ser estimada en un 20-25% del total del peso del pescado ya preparado para salar (la variación es debida al contenido de lípidos). Esta cantidad mínima no es en general recomendable, ya que es deseable que el contenedor siga mostrando un exceso de sal.
El exceso de sal en el fondo del barril de salado garantiza que el salado se ha efectuado a saturación (es un índice de control del proceso). Por eso en la práctica se recomienda, para este proceso un porcentaje mayor, 30 - 40% del peso total del pescado (Lupín, Zugarramurdi y Boeri, 1978). Desde el punto de vista de los insumos esta cantidad puede ser mayor por otros factores como pueden ser calidad o granulometría de la sal o diferente proceso de salado.
Si la sal es impura y sucia, como sucede con muchas sales de tipo solar producidas en países en vías de desarrollo (sal obtenida directamente por la evaporación de agua de mar por la acción del sol), será necesario lavar la sal previamente a su utilización en el salado de pescado (este lavado con agua potable sirve para eliminar sustancias como arena y disminuir el contenido de otras sales y también para reducir los niveles de contaminación con bacterias halofílicas). Dependiendo del tipo e intensidad del lavado será necesario emplear un 10 - 20% adicional de sal.
Si el proceso es por vía seca (es decir, si existe drenaje de la salmuera formada) será necesario agregar una cantidad adicional de sal para no arriesgar que el pescado se deteriore por falta de sal. No es fácil estimar esta cantidad, ya que depende de la granulometría de la sal y de otros factores como son el tipo y forma del pescado a salar.
Si la sal disponible es muy fina (tamaño de cristales 0,5 - 1,5 mm) la salmuera que drena arrastrará gran cantidad de sal. Si la sal disponible es muy gruesa (más de 3 - 5 mm) también se necesitará una cantidad mayor de sal para asegurar que las diferentes capas de pescado en la pila seca queden cubiertas con sal. En el caso más adecuado (1/3 de sal de cristales finos para asegurar una rápida formación de salmuera sobre el pescado y 2/3 de cristales de 3 - 5 mm para mantener la saturación de la salmuera), se puede estimar que serán necesarios en general un 20 - 30 % más de sal para el proceso de salado por vía seca.
También en el cálculo total de los insumos se deben tener en cuenta las pérdidas de sal por transporte y almacenamiento debidas a causas diversas. Esto estará obviamente en función de la cantidad de sal a utilizar, cuidado en el manipuleo y almacenaje, etc. Se puede estimar que estas pérdidas sean del orden del 10%.
El contenido de sal en el producto final dependerá grandemente de la presión. Los productos que son salados en húmedo sin presión terminan incluso por ganar peso, y su contenido en salmuera (y por lo tanto de sal) es mayor, que el de productos salados en húmedo con presión. Los productos salados en húmedo sin presión requerirán de un contenido adicional de sal.
Se puede estimar, por ejemplo, que un proceso de salado por vía húmeda, con presión, en el cual sea necesario lavar la sal va a requerir un insumo de 50 - 70% de sal con respecto al pescado ya listo para procesar. Si se quiere referir esta cantidad a la materia prima y suponiendo un rendimiento de 75%, se necesitará de sal entre un 37 y un 52% en peso de la materia prima a procesar.
Podría argüirse que en la práctica el costo de la sal podría ser poco significativo sobre el costo total, y que por lo tanto no tendría mucho sentido el análisis en detalle, tal podría ser el caso, por ejemplo, el salado de bacalao en los países del Norte de Europa. Pero en la realidad pueden encontrarse países y tipos de explotaciones donde el costo de la sal es un insumo principal y significativa.
Los autores han encontado que el costo de la sal puede elevarse hasta US$ 1-2/kg en islas remotas (en Asia y el Pacífico Sur) y en el interior de Africa donde existen dificultades de transporte. Por ejemplo, el proyecto de FAO desarrollado en Maldivia demostró que la única forma viable para que los pescadores ubicados en las islas alejadas de la capital pudieran producir pescado salado, era producir su propia sal.
Es decir, el análisis de insumos cobra sentido con referencia a un dado proceso, en un área o país determinado y dentro de una estructura general de costos.
Este ejemplo ilustra sobre las dificultades de análisis desde el punto de vista técnico, aún de un proceso sencillo como es el del salado. El análisis de un insumo a nivel industrial, es en la práctica más complejo.
Un resumen de este análisis se presenta en la Tabla 2.6.
La cantidad de hielo requerido para enfriar y almacenar pescado regrigerado depende de diversos factores y no existe una regla inmediata para calcularla. Sin embargo, cuando la situación se repite todos los días, cuando es necesario comprar una planta de hielo, cuando se requiere diseñar una cadena de distribución de pescado enfriado o para distribuir hielo para una flota pesquera, se hace necesario un cálculo exacto de los requerimientos de hielo.
Tabla 2.6 Análisis técnico del consumo de sal
|
Proceso |
% de sal necesario (kg sal/kg pescado para salar) |
|
|
Vía húmeda |
|
|
|
|
- con presión |
30-40 |
|
- sin presión |
40-50 |
|
|
Vía seca |
|
|
|
|
- normal |
50-60 |
|
Lavado de sal |
10-20 |
|
|
Pérdidas |
10 |
|
El asesoramiento habitual para manipuleo de pescado se basa generalmente en conceptos como "lleno de hielo". Las reglas más sencillas encontradas en muchas publicaciones técnicas son motivo de discusión en situaciones prácticas. Mas aún, el impacto económico del costo de enhielado (el costo del hielo y la cantidad requerida) en países en desarrollo es diferente del de países desarrollados donde puede ser considerado despreciable.
El consumo de hielo para enfriar el pescado puede dividirse en tres términos:
|
Consumo |
|
Hielo necesario |
|
Hielo fundido para |
|
Pérdidas por |
|
|
total de |
= |
para enfriar el |
+ |
compensar pérdidas |
+ |
manipuleo |
(2.1) |
|
hielo |
|
pescado a 0°C |
|
térmicas |
|
de hielo |
|
La división en diferentes términos es útil para evaluar la magnitud y peso de las pérdidas.
El hielo necesario para enfriar el pescado a 0°C puede ser calculado teóricamente, es decir:
Hielo necesario para enfriar el pescado a 
donde:
cpp = calor específico del pescado (kcal/kg°C), el cpp varía con la composición, su valor es aproximadamente 0,80 kcal/kg.°C para pescado magro, 0,78 kcal/kg.°C para pescado semimagro y 0,75 kcal/kg. °C para pescado graso.Tp = temperatura del pescado (°C), usualmente tomada como la temperatura del agua de mar.
l = calor latente de fusión del hielo (kcal/kg), usualmente tomado como 80 kcal/kg
Mp = masa de pescado (kg)
Agrupando todos los factores en la Ecuación (2.2), se obtiene la siguiente ecuación para pescado magro:
Hielo necesario para enfriar el pescado magro a 
o:
Hielo necesario para enfriar 1 kg de pescado magro a 
La ecuación (2.4) puede ser tomada como una rápida aproximación para calcular la cantidad de hielo requerido para enfriar pescado hasta 0°C (en cualquier otro caso la cantidad de hielo será menor que la requerida para pescado magro). Por ejemplo, si el pescado se captura a 25°C, el resultado será 0,25 kg hielo/kg pescado. ¿Por qué en la práctica se requiere mucho más hielo?
La respuesta general es para compensar por pérdidas; las pérdidas más importantes son térmicas. El hielo se utiliza para enfriar el pescado hasta 0°C, y al hacer ésto, el hielo se fusiona. La velocidad de fusión del hielo, debido a pérdidas térmicas, depende principalmente de la temperatura externa y del tipo de contenedor donde se almacena el pescado (en particular de las características de aislación térmica de las paredes del contenedor y de su geometría). También depende de dónde y cómo son almacenados estos contenedores. En general, la ecuación que relaciona la fusión del hielo para compensar pérdidas térmicas es:
Mh (t) = Mh (0) - k × TeP × t.......... (2.5)
o:
Hielo fundido para compensar pérdidas térmicas = Mh (0) - Mh (t) = k × TeP × t .......... (2.6)
donde:
Mh (t) = masa de hielo (kg) en el cajón/contenedor a tiempo t
Mh° = masa inicial de hielo en el cajón/contenedor a tiempo t=0 (kg)
TeP = temperatura externa promedio (°C)
t = tiempo transcurrido desde el llenado con hielo (horas)
k = velocidad específica de fusión del hielo del cajón/contenedor [kg de hielo]/[hora × °C]
El valor de k puede ser determinado fácilmente en forma experimental en cajones (Boeri et al., 1985) y en contenedores aislados (Lupin, 1985a). Usualmente, puede ser determinado en forma teórica a partir de las características térmicas del cajón o contenedor; sin embargo, en la práctica, se pueden encontrar grandes variaciones de acuerdo con el tipo de tapa, drenaje, y en menor medida, debido al tipo de hielo y al volumen real ocupado por el pescado y el hielo en el cajón o contenedor.
La determinación experimental de k es recomendable particularmente cuando se requieren grandes volúmenes de hielo. En condiciones reales la temperatura externa (Te) fluctúa. Sin embargo, se obtienen cálculos aceptables suponiendo una temperatura promedio (TeP), desde el principio hasta el final de un ensayo específico. En este caso, se puede definir la siguiente relación:
k' = k × TeP
Por ejemplo, el valor de k y de k' para dos tipos de contenedores diferentes son los siguientes:
(i) Cajón estándar de plástico (polietileno, 40kg, Boeri et al., 1985)
k = 0,22 (kg de hielo/día × °C)
k' = 0,22 × TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) .......... (2.7)(ii) Contenedor aislado (Metabox 70 DK, Lupin, 1985a)
k = 0,108 (kg de hielo/día × °C)
k' = 0,04 + 0,108 TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) ..........(2.8)
El hielo almacenado a temperatura ambiente tiene una cierta cantidad de agua en su superficie: esto significa que cuando el hielo se pesa, una cierta parte del peso es todavía agua. A mayor superficie de hielo por unidad de volumen, mayor cantidad de agua en equilibrio. La cantidad de agua en equilibrio en el hielo subenfriado es nulo (el hielo se pega a los dedos) y en barras de hielo es despreciable. Sin embargo, en todas las otras formas de hielo almacenadas por sobre 0°C, este agua en equilibrio tiene un valor. En la Tabla 2.7 se muestra la cantidad de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo:
Tabla 2.7 Porcentaje promedio de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo, almacenado a 27°C (Boeri et al., 1985)
|
Tipo de hielo |
Agua en equilibrio (% p/p) |
|
Hielo en escamas |
12-16 |
|
Bloque de hielo molido |
10-14 |
|
Hielo picado |
16-20 |
Las pérdidas adicionales se deben a manipuleo inadecuado y agua en equilibrio fusionada sobre la superficie del hielo. Las pérdidas debidas a manipuleo inadecuado (por ej., hielo que se cae al piso o se pierde cuando se nivelan los cajones de pescado) son difíciles de estimar ya que dependen de muchos factores (incluyendo el entrenamiento del operario), pero probablemente no sean menores del 3-5% de la cantidad de hielo utilizada. Además del efecto sobre el rendimiento económico, este tipo de pérdidas deben reducirse tanto como sea posible por razones de higiene y de seguridad del trabajo.
Todos los cálculos de consumo de hielo pueden hacerse en relación al peso, ya que diferentes tipos de hielo tienen diferentes volúmenes para el mismo peso, y la capacidad de enfriamiento (calor latente de fusión del hielo) está expresada en kcal/kg. El agua de fusión de hielo, aún a 0°C, tiene un efecto de enfriamiento del pescado casi despreciable (es de utilidad para otros propósitos, por ej., para mejorar la transferencia de calor, para mantener el pescado húmedo).
En la Tabla 2.8 se muestra un análisis completo de los diferentes requerimientos de hielo.
Tabla 2.8 Cantidad de hielo requerida para enfriar pescado
|
Factor Consumo/pérdida |
Hielo necesario (kg), o (kg/día) |
Ref. |
||||||
|
Tp o TeP (°C) |
||||||||
|
1 |
2 |
5 |
10 |
20 |
30 |
|||
|
- Para enfriar 1 kg de pescado a 0°C |
0,01 |
0,03 |
0,05 |
0,10 |
0,20 |
0,30 |
Ec. (2.4) |
|
|
- Para compensar pérdidas térmicas (en kg/día para un cajón/contenedor determinado) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ejemplos |
|
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|
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|
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i) Cajón plástico estándar (40 kg) (Boeri et al., 1985) (1) |
0,22 |
0,44 |
1,1 |
- |
- |
- |
Ec. (2.7) |
|
|
ii) Contenedor aislado (Metabox 70) (Lupin, 1985a) |
0,068 |
0,176 |
0,5 |
1,04 |
2,12 |
3,2 |
Ec. (2.8) |
|
|
|
Hielo necesario como % de la masa inicial |
|
||||||
|
- Para compensar un manipuleo inadecuado del hielo |
3 - 5 (2) |
|
||||||
|
- Para compensar el agua en equilibrio |
12 - 20 (3) |
Tabla 2.7 |
||||||
|
Notas: |
(1) Las experiencias se realizaron en 0°C y 5°C únicamente, los valores corresponden a un cajón ubicado en el medio de una pila |
|
|
(2) Valores mínimos estimados |
|
|
(3) Depende del tipo de hielo y de la temperatura de almacenamiento |
Es interesante analizar los resultados para TeP desde 1°C hasta 5°C en la Tabla 2.8 para calcular el consumo de hielo cuando se utiliza una cámara de almacenamiento de pescado fresco, y valores de TeP desde 10°C hasta 30°C para analizar el caso en que el pescado es almacenado/transportado a temperatura ambiente en cajones estándar o en contenedores aislados, particularmente en condiciones tropicales.
Existe una gran variedad de situaciones y las recetas (por ej., "usar la relación 1:1", "usar la relación 1:2") por lo tanto, no tienen valor alguno. Este tipo de recetas es la raíz de muchos fracasos del pasado cuando se intentó introducir el uso de hielo en las pesquerías artesanales en países tropicales en desarrollo, ya que indujeron a errores técnicos y económicos.
Un método sistemático para el cálculo de consumo de hielo en contenedores aislados está disponible en la bibliografía (Lupin, 1985b); sin embargo, se pueden realizar estimaciones aproximadas a partir de la Tabla 2.8 (para otros tipos de cajones/contenedores se recomienda realizar determinaciones experimentales de k).
En la práctica, la relación pescado/hielo (o hielo/pescado) se define como:
|
Mp/Mh° = n |
.......... (2.9) |
o: |
Mp = n × Mh° |
.......... (2.10) |
Asimismo, como el contenedor tiene un volumen finito, se aplica la siguiente relación a t = 0, suponiendo que el contenedor está completamente lleno:
Vc = Mp × Vep + Mh° × Veh .......... (2.11)
donde:
Vc = volumen interno (utilizable) del contenedor (cm3)
Vep = volumen específico del pescado almacenado (cm3/kg)
Veh = volumen específico de hielo almacenado (cm3/kg)
En los experimentos mencionados por Lupin (1985a), los valores de Vep y Veh son:
Vep = 1 274 cm3/kg (barracuda Sphyarena spp., Tanzania)
Veh = 1 731 cm3/kg (hielo en escamas)
Debe notarse que Vep y Veh pueden determinarse fácilmente en condiciones reales, pesando un volumen conocido de pescado o hielo. A fin de determinar el tiempo que el hielo durará en el contenedor, algunas de las relaciones anteriores deben ser reordenadas para obtener el tiempo que es necesario mantener la mezcla de pescado y hielo (tmax), la cual es usualmente fijada por condiciones de almacenamiento y transporte. Es posible definir un t*max cuando no hay pescado en el contenedor y todo el hielo se utiliza para compensar pérdidas de calor. En este caso:
Todas las expresiones anteriores pueden reordenarse como:
La ecuación (2.13) se ha representado en la Figura 2.3 para tres diferentes temperaturas de pescado.
Por otro lado, t*max puede ser representada como una función de TeP para un dado tipo de contenedor, usando la expresión (2.12). Esta ecuación está representada en la Figura 2.4 para el contenedor Metabox 70 (Lupin, 1985a). La figura 2.4 puede ser determinada después de una evaluación de la efectividad térmica del contenedor (Lupin, 1985a).
Figura 2.4 Variación de t*max como función de TeP para el contenedor Metabox 70
Es importante analizar el consumo de hielo, particularmente en países en vías de desarrollo. Como se verá más adelante, 1 kg de hielo puede, en muchos lugares, representar una proporción significativa del costo de 1 kg de pescado y a veces hasta puede ser más costoso.
Ejemplo 2.7 Introducción de cajones plásticos en pesquerías artesanales
El pescado es muy abundante cerca de las islas, frente a las costas de Ruritania; sin embargo, el pescado tarda hasta 6 horas para arrivar desde las islas hasta la ciudad capital donde exiten un número creciente de mercados de pescado. El hielo está disponible en la ciudad capital y se pueden hacer arreglos para retornar los cajones plásticos (después de lavarlos) llenos de hielo. Los cajones plásticos fueron recomendados ya que se encontraron más higiénicos que los cajones locales de madera (los empleados de organismos oficiales están preocupados por los aspectos de la salud de la población).
La temperatura promedio en Ruritania es de alrededor de 30°C. Se sugirió utilizar los cajones plásticos estándar cubiertos por una lona negra para realizar el trabajo. ¿Piensa usted que esto es posible?
Respuesta: De acuerdo con lo recomendado en la sección 2.4.2, se realizó una determinación experimental del consumo de hielo para determinar resultados confiables a las temperaturas de trabajo esperadas. Los resultados se muestran en la Tabla 2.9.
Tabla 2.9 Consumo de hielo en cajones plásticos en los trópicos (1) (FAO, 1986b)
|
Tipo de caja |
Almacenaje |
TeP (°C) |
k (kg hielo/hora) |
|
- con drenaje (2) |
a la sombra |
28 |
1,13 |
|
al sol (3) |
30,4 |
3,12 |
|
|
- sin drenaje |
a la sombra |
28 |
2,13 |
|
al sol (3) |
30,4 |
5,30 |
Notas:
(1) Las experiencias reales fueron desarrolladas en el Curso FAO/DANIDA. 1986b, Guinea-Bissau, con cajones plásticos de aproximadamente 35 kg de capacidad (de agua) cada uno.(2) El agua retenida en el cajón mejora la transferencia de calor y por lo tanto incrementa la velocidad de fusión del hielo.
(3) Puede existir influencia de radiación en el caso de cajones expuestos a la luz solar.
A partir de la Tabla 2.9, es posible deducir lo siguiente:
(i) Los cajones plásticos sin la cubierta de lona negra (sombra) no pueden ser utilizados dado que la exposición al sol incrementa dramáticamente la velocidad de fusión del hielo (alrededor de 160% sobre el consumo de hielo en la sombra) y, en muchos casos, el hielo se fusionará antes de arribar a las islas.(ii) Los cajones plásticos sin drenaje mostraron, en este caso, un aumento del consumo de hielo aún en la sombra y en el mejor de los casos, sólo una fracción reducida de la cantidad inicial de hielo en cada cajón (aproximadamente 13 kg por cajón) arribará a las islas.
Aproximadamente 10 kg de pescado podrían acomodarse en cada cajón (casi una relación 1:1). Enfriar los 10 kg de pescado tomará alrededor de 3 kg de hielo, y en el viaje de regreso hasta la capital consumirá algo menos de 7 kg adicionales de hielo. En realidad, todavía quedan 3 kg de hielo por cajón para compensar por el tiempo de carga y descarga, demoras inesperadas y otras pérdidas.
Sin embargo, los riesgos de demoras deben ser cuidadosamente considerados y la economía de utilizar 2 kg de hielo para transportar 1 kg de pescado debe ser analizada antes de tomar una decisión. Mas aún, si el pescado debe permanecer durante la noche en la ciudad capital (y ésta es una posibilidad) antes de ser vendido al día siguiente, será necesario re-enhielar el pescado un par de veces y el consumo total de hielo aumentará hasta 4 ó 5 kg/kg de pescado y el costo del hielo se tornará prohibitivo. En muchos casos, a no ser que se trate de un producto muy costoso (por ej., camarón), este procedimiento no será viable y debe pensarse en otra solución.
Ejemplo 2.8 Introducción de contenedores aislados de pescado en las pesquerías artesanales. I
Los contenedores aislados de la Tabla 2.8 perderán 0,8 kg de hielo en la ruta desde la ciudad hasta la isla; cada contenedor tendrá una gran cantidad de hielo, suficiente para llenarlo con pescado y retornarlo a la ciudad. El hielo será suficiente para compensar por otras pérdidas que pueden ocurrir, por ejemplo una espera durante la noche para embarcar el transporte temprano en la mañana. En este caso, una proporción de 1 kg de hielo cada 2 kg de pescado será más que suficiente para transportar el pescado a la ciudad; no todos los cajones aislados que arriban necesitan estar llenos de hielo. Sin embargo, los pescadores pueden requerir hielo adicional para mantener el pescado fresco si fue capturado demasiadas horas antes de ser embarcado para la ciudad.
Este ejemplo muestra que la introducción de contenedores aislados podría ser una solución técnica. Sin embargo, esto introduce un costo adicional (hielo más los contenedores aislados) y un tipo de relación y coordinación entre el comprador y vendedor que puede no existir. En esta situación los servicios de extensión tienen mucho trabajo para hacer.
Ejemplo 2.9 Introducción de contenedores aislados de pescado en las pesquerías artesanales. II
Continuando con la situación descripta en los ejemplos 2.7 y 2.8, se podría suponer que la introducción de contenedores aislados analizada en 2.8 fue inicialmente un éxito. Los extensionistas locales y la asistencia técnica externa montaron un programa que dió buenos resultados, incrementaron la calidad y cantidad de pescado embarcado hacia las ciudades y los ingresos de los pescadores.
En un determinado momento, el servicio de extensión decidió cortar la asistencia y derivar las operaciones a los pescadores y compradores. Todo evolucionó bien por un tiempo hasta que aparecieron ciertos problemas. El primero fue que el éxito generó el interés de los pescadores de islas remotas en el archipélago y el pescado comenzó a arribar a la villa en cantidades que requerían mucho más hielo que antes. Fue entonces necesario enviar hielo a las islas más distanciadas de la villa. Al mismo tiempo, el sistema requirió coordinación y el entendimiento entre comprador y vendedor no siempre fue sencillo de lograr. A veces, el transbordador marino no llegaba y esto generaba pérdidas de pescado porque el hielo era insuficiente para mantener todo el pescado hasta el próximo día. Ahora es necesario contar con capacidad de almacenamiento de hielo y pescado en la villa.
Aparece como una posibilidad atractiva la instalación de una planta de hielo y una cámara de almacenamiento de productos congelados en la villa más importante, suponiendo que la villa tiene suficiente electricidad; en caso contrario, se podría instalar un generador. En cualquier caso, esta posibilidad debería ser corroborada desde un punto de vista económico, para determinar is es auto-sustentable.
Una solución transitoria podría ser transportar hielo en barras desde la ciudad capital hasta la villa. Las barras de hielo se funden lentamente y requieren menor volumen por unidad de peso de hielo (haciendo el transporte y el almacenamiento menos voluminoso). Los pescadores podrían romper el hielo justo antes de usarlo para enfriar el pescado. Esta alternativa es usada por los pescadores artesanales en países como Colombia, Filipinas y Senegal donde ellos han desarrollado un sistema por prueba y error. La solución de las barras de hielo le da a los pescadores un poco más de flexibilidad que la solución del hielo en escamas y no requiere mucha más inversión, sin embargo, los extensionistas podrían estudiar la factibilidad de este sistema cuidadosamente, considerando el tiempo y la distancia desde el mercado, antes de aconsejar este sistema.
Existe una segunda solución transitoria, incrementar el volumen de los contenedores aislados. Como las pérdidas térmicas son proporcionales al área expuesta al aire, el aumento de volumen reducirá las pérdidas de hielo por kg de pescado (y por kg de hielo durante el transporte y almacenamiento). El inconveniente de esta solución es que los contenedores aislados pueden tomarse demasiado pesados para moverlos en la carga y descarga; al mismo tiempo, en grandes contenedores existe el riesgo de pérdidas de pescado por daño mecánico y falta de una adecuada carga de hielo. A pesar de estas limitaciones, los contenedores aislados grandes pueden encontrarse en operación, por ej., en Tanzania y Uganda.
Este ejemplo podría complicarse más en diferentes formas, por ejemplo, la compañía de transporte podría imponer un volumen máximo de transporte debido a que también debe transportar pasajeros y otros elementos (que no es una situación inusual en algunos países de Africa). El desarrollo es, en la práctica, una secuencia de situaciones, muy difícil de definir previamente. Este ejemplo muestra que una solución técnica puede no ser necesariamente útil eternamente, aún si funcionó inicialmente. El cálculo de materia prima, en este caso hielo, puede estar afectado por muchos factores diferentes, para poder ser especificado en cada caso. Los cálculos teóricos (aplicación de las ecuaciones 2.1-2.6) son obvios; por lo tanto, los ejemplos 2.8 y 2.9 principalmente tratan de clarificar que la determinación de las condiciones reales a las que los cálculos se deben aplicar constituye el primer paso importante.
Ejemplo 2.10 El hielo y la calidad del pescado en un determinado mercado: la opción de cero de hielo
Por muchos años, los pescadores del ejemplo anterior estuvieron enviando pescado sin hielo en contenedores artesanales a la ciudad capital (ellos conocían qué tipo de pescado era el adecuado). Los consumidores locales estaban esperando por el pescado y podía calcularse que el pescado era consumido alrededor de 10-12 horas después de capturado. No era la mejor solución pero en el pasado funcionó.
Sin embargo, la ciudad capital de Ruritania creció considerablemente y el mercado de pescado fue organizado por el Gobierno. Ahora los consumidores no pueden comprar directamente a los pescadores y deben ir al mercado. Obviamente, toma mucho más tiempo que antes al pescado llegar hasta el consumidor y, como los dueños de los restaurantes y los exportadores de pescado también están comprando el pescado en el mercado, todos se quejan de la calidad del pescado de las islas.
El Gobierno no quiere retomar a la situación previa y, más aún, quiere implementar rígidas regulaciones higiénico-sanitarias para proteger la salud pública y las exportaciones. El mercado pesquero gubernamental fue organizado para expandir la oferta, amortiguar la acción excesiva de los intermediarios, beneficiando tanto a los pescadores como a los consumidores, y para mejorar la higiene y calidad del pescado que en el mercado informal anterior se tornaron riesgosas al aumentar los consumidores de pescado.
Los pescadores no entienden cómo las cosas cambiaron tan rápidamente, y ésta es la situación que generó la proposición discutida en el Ejemplo 2.7. Imagine que usted es un Extensionista Pesquero del gobierno, ¿cómo podría explicar la situación a los pescadores?
Respuesta: El pescado con hielo es siempre sinónimo de pescado fresco. Sin embargo, existe un corto período - inmediatamente después de la captura - durante el cual el pescado puede permanecer sin hielo. El pescado se deteriora muy rápidamente pero si se mantiene húmedo, en la sombra, y lejos de la suciedad y animales, mantiene su calidad comestible por algunas horas; no existe una regla fija sobre cuánto tiempo ya que esto depende fuertemente del tipo de pescado. Por ejemplo, algunos pequeños pelágicos pueden desarrollar gran cantidad de histamina después de sólo 4 ó 5 horas de almacenamiento a temperatura ambiente (Ababouch, 1991), pero otras especies, en particular algunos magras y pescados planos - pueden durar por más tiempo.
Los pescadores saben usualmente a partir de su propia experiencia cuán largo puede ser este período y ellos también saben que el pescado debe ser consumido tan pronto como sea posible y que no puede durar hasta el día siguiente en esas condiciones. Sin embargo, cuando se introducen demoras adicionales, o cuando el pescado no es consumido rápidamente o necesita procesamiento postenor o cuando se expande la cadena de intermediarios, el panorama cambia dramáticamente, ya que el pescado en tales condiciones pierde calidad que no puede ser recuperada. Más aún, el pescado puede tornarse no apto para consumo desde el punto de vista de la salud.
La opción de consumo cero de hielo funciona dentro de límites muy acotados de tiempo y temperaturas y es generalmente la primera etapa del desarrollo de consumo de pescado. Comprende la condición de subsistencia y etapas de comercialización tempranas cuando el rápido consumo o procesamiento se produce muy pocas horas después de la captura.
Ejemplo 2.11 Consumo de hielo en una cámara de almacenamiento de pescado fresco
En una planta industrial, el pescado enfriado con hielo en escamas se almacena en una cámara de almacenamiento de pescado fresco (temperatura promedio de 5°C) en cajones plásticos de 40 kg. Normalmente el pescado permanece en la cámara aproximadamente 12 horas. El gerente desea saber el efecto de reducir la temperatura de la cámara de 5° a 3°C. Además de la reducción en el consumo de hielo, ¿qué beneficios adicionales podrían esperarse?
Respuesta: Siguiendo los datos de la Tabla 2.8, los cálculos se detallan a continuación:
Tabla 2.10 Pérdidas de hielo en una cámara de almacenamiento de pescado fresco
|
Condición |
Pérdidas térmicas en 12 h (kg) |
Pérdidas por manipuleo (kg) (4% del total) |
Agua en equilibrio (12% del total) |
Hielo necesario total (kg) |
|
Cajón a 3°C |
7,92 |
0,32 |
0,95 |
9,10 |
|
Cajón a 5°C |
13,20 |
0,53 |
1,58 |
15,31 |
Por ello, la reducción de la temperatura en la cámara de 5° a 3°C significará una reducción de los requerimientos de hielo de aproximadamente 40% (la conveniencia económica de reducir la temperatura de la cámara debe ser constatada en forma separada). La reducción de la cantidad de hielo requerida significa en la práctica un aumento neto de la capacidad de almacenamiento de pescado. El incremento en término de peso depende del volumen específico (cm3/kg) del pescado y del hielo acomodado en los cajones. Suponiendo que el volumen específico del hielo en escamas es 1 731 cm3/kg, y que se almacena pescado pequeño de 1 300 cm3/kg (Lupin, 1985b); un total de 10 593 cm3 estarán disponibles por cajón, que, equivalen a más de 8 kg de pescado adicional por cajón. Esta no es una cantidad despreciable.
Utilizando los mismos volúmenes específicos, no es difícil calcular que en la situación de 5°C, la cantidad de pescado no puede ser mayor que 10 kg por cajón (por favor, nótese que un cajón de 40 kg contendrá 40 kg de agua y el peso del hielo y pescado contenido será mucho menor). Esto significa que una reducción en la temperatura de la cámara de 5° a 3°C permitirá un aumento de aproximadamente 80% de la capacidad real de la cámara.
Estos resultados que son conocidos por los operadores de cámaras muy experimentados son sistemáticamente ignorados y desafortunadamente prevalece la arraigada tendencia a seguir recetas generales y no probadas. Mientras que esté aspecto puede ser de escasa importancia en países desarrollados, (a verificar) se tornan importantes en países en vías de desarrollo, donde existe la necesidad de mejor gestión y diseño de cámaras de frío para pescado y hielo. Sin embargo, se espera que la tendencia actual hacia la aplicación de conceptos dé aseguramiento de la calidad que también involucran rendimientos, economía y gerenciamiento, así como calidad del pescado, someterán los procedimientos de manipuleo de pescado fresco y procesamiento hacia un análisis más racional.
Ejemplo 2.12 Cálculos de la relación Pescado/Hielo
Determinar la relación apropiada pescado/hielo para un determinado grupo de condiciones en dos diferentes países tropicales en vías de desarrollo y comparar los resultados obtenidos para un país desarrollado. (Los datos reales fueron recopilados por los autores durante los Cursos Regionales y Nacionales FAO/DANIDA de Entrenamiento sobre Tecnología Pesquera y Control de Calidad).
Respuesta: A partir de los valores de la Tabla 2.11 y de las ecuaciones (2.12) y (2.13), pueden obtenerse los valores de la Tabla 2.12.
Tabla 2.11 Datos para el Ejemplo 2.12
|
Parámetros/País |
Paraguay |
Trinidad & Tobago |
Dinamarca | ||
|
Tipo de contenedor |
(1) |
(2) |
(3) |
(4) |
(5) |
|
Volumen del contenedor (1) |
50 |
100 |
30,7 |
48,52 |
64,8 |
|
k (kg/día × °C) |
0,0938 |
0,263 |
0,155 |
0,195 |
0,104 |
|
TeP (°C) |
32 |
32 |
31,3 |
28,3 |
10 |
|
TpP (°C) |
22 |
22 |
25 |
25 |
8 |
|
Veh (cm3/kg) |
1 156,07 (6) |
1 156,07 (6) |
1 569,9 (7) |
2 060,3 (6) |
1 731 (8) |
|
cpp (kcal/kg × °C) |
0,78 |
0,78 |
0,78 |
0,78 |
0,8 |
|
Veh (cm3/kg) |
1 858 (9) |
1 885 (10) |
1 466,8 (11) |
1466,8 (11) |
1 274 (12) |
|
tmax (días) |
2 |
2 |
2 |
2 |
3 |
Notas:
(1) Cajón de telgopor
(2) Metálico con aislación de telgopor
(3) Plástico con aislación de telgopor
(4) Goma, aislado
(5) Metabox 70 (Dinamarca)
(6) Hielo en barra
(7) Hielo molido
(8) Hielo en escamas
(9) Prochilodus scrofa (sábalo)
(10) Salminus maxillosus (dorado)
(11) Besugo
(12) Pescado blanco
A partir de los resultados de la Tabla 2.11, es claro que es muy difícil generalizar respecto a la adecuada relación pescado:hielo. De los casos presentados en la Tabla 2.12, sólo uno (caso 2) se aproxima a la clásica opción de n = 1, en el caso 3 la opción n = 1 no será suficiente, y en los otros casos n = 1 estará por encima de los requerimientos especificados. En caso extremos, esto puede implicar un gasto innecesario de hielo y de la capacidad de los contenedores aislados.
Tabla 2.12 Resultados para los datos del Ejemplo 2.12
|
Parámetros/Contenedores |
(1) |
(2) |
(3) |
(4) |
(5) |
|
t*max (días) |
10,67 |
7,61 |
4,03 |
5,60 |
36,00 |
|
n |
1,57 |
1,16 |
0,71 |
1,32 |
6,48 |
A pesar que en algunas embarcaciones pesqueras modernas existen dispositivos automáticos para adicionar el hielo y que pueden dosificarlo de acuerdo con el flujo de pescado, es aconsejable no buscar en la práctica las proporciones decimales teóricas sino las proporciones de utilidad (por ej., usando baldes calibrados o número de paladas llenas) a fin de acomodar la cantidad de hielo realmente necesaria.
El ingeniero puede enfrentarse a distintos grados de información, que pueden oscilar desde la información completa sobre el número de operarios requeridos por turno (planta en producción), hasta la ausencia absoluta de datos.
No existe un método rápido que pueda ser aplicado universalmente para estimar los requerimientos de la mano de obra. Se presenta la técnica de estimación basada en la secuencia de operaciones de producción. Si se dispone de un diagrama de flujo del proceso y de la ubicación en planta de los equipos, las necesidades de mano de obra pueden ser estimadas usando criterio y experiencia personal.
La Tabla 2.13 muestra los requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera, expresados como consumo de horas-hombre por unidad de producto.
Tabla 2.13 Requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera.
|
Tipo de Planta |
Requerimiento |
Referencias |
||
|
Conservas |
||||
|
Sardinas argentinas (Engraulis anchoita) |
|
|
||
|
Proceso manual |
Mano de obra, min/100 latas 170 gr |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Descabezado y eviscerado |
22-30 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Emparrillado y cocinado |
9-13 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Envasado |
30-45 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Cierre y encajado |
50-60 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Limpieza |
3-5 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Otras actividades |
20-50 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Mano de obra indirecta |
40-50 |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Caballa (Scombrus japonicus marplatensis) |
MOD, total 2-2.5 min/lata 380g |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Bonito (Sarda sarda) |
MOD, total 2-2.5 min/lata 180g |
Argentina (Parin & Zugarramurdi, 1987) |
||
|
Merluza (Merluccius merluccius hubbsi) |
MOD, total 1.8-2.1 min/lata 380 g |
Argentina (Parin &, Zugarramurdi, 1986a) |
||
|
Congelado |
||||
|
Merluza (Merluccius merluccius hubbsi) |
|
|||
|
|
Clasificación manual |
20-30 kg/hombre-min |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
Fileteado manual y cuereado |
40-52 kg materia prima/hombre-hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
||
|
Revisado y corte V |
67-75 kg filetes/mujer-hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
||
|
Envasado (bloques) |
81,8 kg/mujer - hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
||
|
Envasado (bolsas de 1 kg) |
30 kg/mujer - hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
||
|
Envasado interfoliado |
54-60 kg/mujer - hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
||
|
M.O.I (peones)
|
1 peon/10 fileteros |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
||
|
1 peon/5 envasadoras |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
|||
|
1 camarista/5 t de pescado a congelar |
Argentina (Zugarramurdi, 1981a) |
|||
|
Bacalao (Gadus morhua) |
|
|
||
|
Descabezado (manual) |
200 - 240 pescados × 3 kg/hombre-h |
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982) |
||
|
Tamaño pequeño |
300 pescados/hombre-h |
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982) |
||
|
Tamaño grande |
150 pescados/hombre-h |
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982) |
||
|
Descabezado (mecánico) |
|
|
||
|
Velocidad: 25-40 pescados/min |
3 operarios/2 máquinas |
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982) |
||
|
h-hombre/t producto |
|
|||
|
Merluza, filetes sin piel, poca espina 5 × 1 kg |
91-97 |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
Corvina, descabezado y eviscerado (Rendimiento: 55%) |
55,0 |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
Corvina entera (Rendimiento: 97%) |
23,0 |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
Filetes de merluza de 7,5 kg desgrasada |
110 (*) |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
Filetes de merluza de 4,5 kg, interfoliado |
112 (:*) |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
Filetes de merluza c/piel, 2,27 kg, interfoliado |
95 |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
Filetes de pescadilla c/piel CRI(**) (Rend: 40%) |
105 |
Uruguay (Kelsen et al, 1981) |
||
|
(*) Fileteado mecánico |
|
|
||
|
(**) CRI: Congelado Rápido Individual |
|
|
||
|
Salado |
||||
|
Anchoíta (Engraulis anchoita) |
|
|
||
|
Latas "vera carne" (10 kg) |
3 latas/mujer-hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981) |
||
|
Tambores × 250 kg |
1 tambor/14 mujeres-hora |
Argentina (Zugarramurdi, 1981) |
||
|
Ahumado (Estilo europeo) |
||||
|
Tiempos (3 operarios, 150 kg/carga) |
Horas - hombre |
Horas |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Recepción de materia prima |
1/2 |
1/6 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Lavado de materia prima |
1/2 |
1/6 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Fileteado y lavado |
3 |
1 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Salazón de filetes |
3/4 |
3/4 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Escurrido |
16 |
16 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Ahumado |
6 |
6 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Enfriado |
1 |
1 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Empaque |
3/4 |
1/4 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
TOTAL |
28,5 |
25,3 |
Chile (Fao, 1986a) |
|
|
Fábrica de hielo |
Consumo de h-hombre/24h |
|
||
|
automática (10 t/24 h) |
40 |
Reino Unido (Myers, 1984) |
||
|
de hielo en bloques (10 t/24 h) |
56 |
Reino Unido (Myers, 1984) |
||
|
automática (50 t/24 h) |
80 |
Reino Unido (Myers, 1984) |
||
|
de hielo en bloques (50 t/24 h) |
136 |
Reino Unido (Myers, 1984) |
||
|
automática (200 t/24 h) |
96 |
Reino Unido (Myers, 1984) |
||
|
de hielo en bloques (200 t/24 h) |
188 |
Reino Unido (Myers, 1984) |
||
En la Tabla 2.23, se consignan el número de operados empleados en la producción y en la supervisión por unidad de producto terminado, para las distintas plantas pesqueras. Esta Tabla fue ubicada al final del capítulo porque también contiene información sobre requerimientos de servicios para diferentes tipos de plantas pesqueras. Para algunos procesos, en la columna 3, se indica el personal requerido para la dirección y administración, junto con la supervisión.
Del análisis de la Tabla 2.23, puede deducirse que una planta de conservas, con operación de descabezado y eviscerado mecánico, con una capacidad diaria mayor de 30 000 latas de 170 g, requiere 30 operarios por tonelada de producto terminado, valor que aumenta a más de 60 operarios cuando disminuye considerablemente la capacidad, mientras que un proceso totalmente mecanizado requiere sólo 8 operarios.
En plantas de congelado de pescado, la estimación promedio es de 10 operarios por tonelada de producto terminado. Existe una amplia variación en el número de supervisores requeridos, ya que existen plantas manuales y mecánicas y diferentes niveles de desarrollo tecnológico (uso eficiente de mano de obra y equipamiento); el valor mayor corresponde a plantas manuales para países en desarrollo. Debe notarse la baja incidencia de mano de obra en plantas de harina de pescado.
Finalmente, es necesario indicar que existe una amplia variación de utilización de mano de obra por tonelada de producto terminado dependiendo fundamentalmente del tipo de proceso y de la capacidad de la planta. Por otra parte, plantas totalmente manuales superan los 100 operarios, por lo que no resultan viables las plantas manuales para grandes capacidades. Este breve ejemplo demuestra que son necesarios sentido común y experiencia para estimar requerimientos de mano de obra en la práctica.
Llama la atención la baja proporción de supervisores en países tropicales, siendo una estimación que resulta aceptable la de un supervisor cada 15-20 operarios para el resto de las referencias. La baja proporción de supervisores en plantas pesqueras de países en desarrollo puede ser relacionado con la falta de personal medianamente entrenado, y podría ligarse con las dificultades de algunas empresas de procesamiento de pescado en países en vías de desarrollo para alcanzar y mantener niveles adecuados de calidad y seguridad. Una estimación promedio para la administración puede aproximarse con 1 empleado cada 5-8 operarios de mano de obra directa. En general, el número de mano de obra por unidad de producción es aproximadamente constante, como se ha demostrado para la industria de conservas de pescado dentro del rango medio de capacidades (Figura 2.5) (Cerbini y Zugarramurdi, 1981a).
Figura 2.5 Requerimiento de mano de obra directa en plantas de conservas de pescado
El trabajo sobre la industria pesquera de Cerbini y Zugarramurdi (1981a) muestra requerimientos de mano de obra menores que aquéllos indicados en la Tabla 2.13; la razón es que los autores analizaron plantas con procesos de descabezado y eviscerado mecánico y donde la cocción se realizaba en un cocedor contínuo, mientras que los datos de la Tabla 2.13 se refieren a plantas de procesamiento manual. Los requerimientos de mano de obra varían con el grado de mecanización y automatización de las plantas. Otros factores que influyen sobre la productividad de la mano de obra y deben considerarse son: el tamaño del pescado, la calidad de la materia prima y el entrenamiento de los operarios. En el proceso de salado de anchoíta, una calidad pobre de materia prima puede disminuir la productividad hasta en un 70%, y un entrenamiento adecuado del personal puede incrementar la productividad en un 40% (Montaner et al., 1994b). La Figura 2.6 nos muestra la incidencia de tamaño y la calidad de la materia prima en la producción de filetes de bacalao con piel.
Figura 2.6 Producción de filetes con piel en función del tamaño y calidad del pescado
En la Figura 2.7 y la Tabla 2.14 se observa la variación del rendimiento de la operación de fileteado con el tamaño del pescado y experiencia del operador (Amaría, 1974). La Tabla 2.15 indica la disminución de rendimiento por diferencias en el tratamiento del pescado fresco (Huss, 1988).
Figura 2.7 Rendimiento de fileteado en función del tamaño y experiencia del operario
Tabla 2.14 Rendimiento de fileteado en función de la experiencia del operador y tamaño del pescado
|
Operario |
Experiencia (años) |
Tamaño promedio |
Rendimiento promedio |
|
2 |
10 |
23,9 |
45,4 |
|
3 |
2 |
33,9 |
37,9 |
|
4 |
1 |
47,8 |
35,8 |
Tabla 2.15 Rendimiento de filetes a partir de bacalao eviscerado
|
Demora en hielo |
Rendimiento fileteado (%) |
Después de revisado |
|
1,0 h |
48,4 |
43,3 |
|
6,5 h |
46,5 |
40,4 |
En la Figura 2.8 se muestra como la cantidad de sardinas a descabezar e eviscerar por una máquina disminuye cuando la pérdida de calidad aumenta, medida como el porcentaje de pescados con estómagos rotos. Sin embargo, la productividad se verá reducida también en plantas manuales ya que, para mantener un nivel dado de calidad, las sardinas deben ser clasificadas manualmente por inspección visual. A partir de observaciones prácticas, la clasificación manual de sardinas defectuosas, que es una operación muy común, es una operación incómoda que requiere una gran superficie (50-70 m2/t) y muchos operarios. La calidad continúa perdiéndose durante la selección, y existe la posibilidad de un incremento de temperatura en el manipuleo de pescado, con un aumento del riesgo de formación de histamina.
El rendimiento después de la operación de cocción también se verá reducido, y un gran número de sardinas partidas aparecerán en la lata como indicador de mala calidad. El mismo razonamiento se aplica al procesamiento de anchoítas y otros pequeños pelágicos. Las pérdidas de calidad en esos casos pueden determinarse como porcentaje de pescado con estómagos rotos.
En la Figura 2.9 se muestra la relación estimada entre rendimiento y velocidad de fileteado con y sin incentivos. Se deduce que un incentivo a la velocidad únicamente, trae como consecuencia una disminución del rendimiento (del 38 al 34%), por lo tanto, los incentivos deben otorgarse para una combinación de velocidad, rendimiento y calidad (Kelsen et al., 1981).
Figura 2.9 Rendimiento en función de la velocidad de fileteado con distintos tipos de incentivos
Desarrollos recientes en organización laboral en la industria pesquera tienden a promover el aumento de la productividad, rendimiento y calidad a través de incentivos colectivos (por ej., a la línea de proceso) en lugar de incentivos individuales. Este tipo de estrategia, aplicada primero en países escandinavos (no sin dificultades iniciales) ha probado ser exitosa tanto para los operarios como para las empresas. En la Figura 2.10 se muestra la relación entre el tamaño del pescado, el rendimiento de fileteado y la velocidad de la operación de fileteado, cuereado y corte V.
En la Figura 2.10, se muestra que no existe correlación entre el rendimiento y el número de pescados cortados/hora ni con el tamaño del pescado, lo que indica que puede ser mejorado el rendimiento sin afectar la cantidad de pescado cortado por hora. Por ese motivo, no hay diferencias dentro del rango de rendimientos del 40 al 44%. Cabe agregar que a mayor peso de la materia prima se lograrán menos pescados cortados por hora. Si la ordenada se expresara en peso de pescado cortado por hora, la relación con el tamaño de pescado sería positiva, sin influir el rendimiento. Por lo tanto, el pescado de menor peso resulta más costoso emplearlo para esta línea de producción (Kelsen et al., 1981). En las plantas reales, la merluza con una longitud menor de 30 cm, se separa de la línea de fileteado y se procesa como pescado descabezado y eviscerado.
Ejemplo 2.13 Determinación de la mano de obra directa
Determinar el número de fileteros para una producción de 4 t de filetes de bacalao con piel, tamaño medio, a partir de bacalao acondicionado 5 días en hielo.
Solución: A partir de la Figura 2.6, para filetes tamaño mediano, por ej., 40 filetes cada 45 kg (40 filetes/100 lbs), la velocidad será de: 250 filetes con piel/h.
40 filetes/45kg corresponden a 1,125 kg/filet
Las determinaciones realizadas a partir de la Figura 2.6 se relacionan con las necesidades directas de la actividad productiva propiamente dicha (en este caso, exclusivamente operación de fileteado) no incluyendo la incidencia del personal necesario para movilizar materias primas, productos terminados y otros; valores que deberán adicionarse a la estimación ya realizada.
Ejemplo 2.14 Relevamiento de mano de obra en una planta de congelado de pescado
Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de congelado del Ejemplo 2.1.
Solución: De la Tabla 2.13, se puede conocer la velocidad de los obreros para cada operación. Del Ejemplo 2.3 se conoce que la planta deberá procesar 5,9 t/día de materia prima.
(i) Operarios para la etapa de Clasificación manual (para limpiar, clasificar, reponer hielo, y distribuir el pescado).
De acuerdo con la Tabla 2.13, la operación de clasificación manual puede realizarse a una velocidad de 20-30 kg de materia prima/min; el cálculo es:
Cuando una planta comienza su operación, es conveniente utilizar una velocidad de producción baja que se incrementará con el tiempo. De este cálculo, un operado podría ser suficiente. Sin embargo, en la práctica este operario deberá también descargar los camiones, lavar el pescado, reponer hielo al pescado y limpiar los cajones de pescado.
El lavado manual de cajones vacíos, correspondiente a 5,9 t de materia prima (aproximadamente 200 cajones/día), tomaría no menos de unas 5 horas adicionales. Esto significa que 2 operarios serán necesarios en esta etapa.
(ii) Fileteros (para filetear y quitar la piel del pescado manualmente)
De acuerdo con la Tabla 2.13, el fileteado manual de merluza en filetes sin piel puede realizarse a una velocidad de 40 - 52 kg de merluza / h × filetero; el cálculo es:
Para tener una idea de la influencia de la productividad, puede considerarse la mayor velocidad de producción:
En este caso, es interesante definir una política de producción. Es posible comenzar adoptando la menor velocidad de producción, la mayor o alguna intermedia. En la práctica, dependerá del entrenamiento de los operarios que se encuentren en el mercado de trabajo, leyes laborales, costo de la mano de obra, posibilidades de incrementar la producción (hasta 2 ton adicionales de materia prima, o aproximadamente 34%), etc.
Debe notarse que tener 19 fileteros requerirá 4 puestos adicionales en la línea de fileteado (inversión adicional) y probablemente instalaciones adicionales (por ej., baños) y supervisión. Un posible compromiso es contratar sólo 15 fileteros y pagarles horas extras inicialmente.
(iii) Revisado y corte V
Para determinar el número de revisadoras (podrían en realidad actuar como inspectores internos de calidad) pueden aplicarse las mismas consideraciones que en el punto anterior. Del Ejemplo 2.4 se sabe que 5,9 t de materia prima producen 2,36 t de filetes sin revisar entrando a la etapa de revisado y corte V:
Probablemente, en este caso sería recomendable contratar cinco mujeres para evitar riesgos relacionados con calidad (nótese que en Argentina - de donde fueron tomados los datos - las mujeres son asignadas a este tipo de trabajo porque generalmente se las encuentra mas cuidadosas y prolijas que los hombres).
(iv) Envasado
Asumiendo que los filetes serán envasados en bloques para ser congelados, de la Tabla 2.13 cada envasadora (mujer) envasará 81,8 kg por hora. El cálculo es:
Nótese que el envasado en bolsas, interfoliado individual o interfoliado por capas dará diferentes resultados.
(v) Operarios generales (indirectos) o Peones:
En la Tabla 2.13 se muestran los siguientes datos:- 1 peón cada 10 fileteros, lo que significa 1,54 peones para 15 fileteros, o sea 2 peones.
- 1 peón cada 5 revisadoras o envasadoras, lo que significa que 4 revisadoras más 3 envasadoras requerirán 2 peones.
En total 4 peones.
(vi) Camaristas (Personal que atiende los equipos de congelación)
De acuerdo con la Tabla 2.13, es necesario 1 camarista cada 5 toneladas de pescado para congelar; en este caso, 2 t, lo que significa que se necesita un camarista. Este ejemplo muestra claramente que deben realizarse un número de consideraciones para realizar cálculos reales de mano de obra, aún si se dispone de datos confiables.
Este ejemplo muestra claramente también como algunos aspectos como calidad, entrenamiento de operarios y políticas de producción pueden afectar los cálculos. Una planta "estándar" no existe, y pueden encontrarse en la práctica notables diferencias aún entre plantas similares de la misma empresa, particularmente cuando el nivel de mecanización es bajo.
Ejemplo 2.15 Relevamiento de mano de obra en una planta de conservas de pescado
Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de conservas del Ejemplo 2.2.
Solución: De la Tabla 2.13, el tiempo de operación promedio es de 2,5 min/lata, transformada en horas/día resulta: 0,042 h/lata. Por lo tanto, se necesitarían 14 operarios trabajando 8 horas diarias para completar la producción de 2 670 latas. Esto incluye la mano de obra indirecta.
2.4.4.1 Energía eléctrica
2.4.4.2 Combustibles y vapor
2.4.4.3 Agua
Generalmente son necesarias dos cifras para determinar este rubro:
a) Consumos específicos
b) Consumo pico(a) Los consumos específicos se utilizan como cifras promedio en la estimación y representan el consumo promedio del servicio considerado, cuando se trabaja a capacidad determinada.
(b) El consumo pico es aquél que podría producirse cuando se da la circunstancia que toda la planta o equipos trabajan a capacidad plena o cuando es necesario ponerla en marcha con equipos especiales, de mayor consumo que los promedio.
En la industria pesquera, el consumo de servicios (energía eléctrica, vapor de agua, agua, gas natural y combustibles) varían en un amplio rango, dependiendo de la tecnología del proceso y de las características del producto. Del análisis de plantas de congelado, conservas, salado y harina de pescado, fue posible encontrar que el consumo de servicios también depende de la localización de la planta (países desarrollados y en desarrollo), características de los equipos (tecnología, mantenimiento, vida útil) y del origen de los servicios (Montaner et al., 1994c). En la Tabla 2.23 (al final del capítulo) se indican los consumos de estos servicios para las distintas plantas pesqueras.
Se deben distinguir dos tipos de energía:
(a) de procesos e iluminación de planta
(b) otros usos: iluminación de cercos, edificios administrativos, etc.
El consumo de electricidad puede dividirse en dos partes. Como regla aproximada puede establecerse que el 20% del consumo de energía eléctrica de la planta trabajando a plena capacidad (iluminación, aire acondicionado, etc.) es prácticamente constante e independiente de la producción. El 80% restante es variable y depende de la producción en forma no lineal. Los consumos de energía tal como aparecen en las Tablas 2.16, 2.17 y 2.23 también son de tipo indicativo, y presentan en la práctica variaciones debidas a diversas razones. Por ejemplo, el consumo de energía eléctrica para un mismo tipo de cámara de pescado fresco o de congelado será obviamente mayor en un país de clima tropical que en un país de clima templado o frío. A su vez, dicho consumo podría disminuirse si se aumenta la aislación de paredes y conductos, lo que a su vez incrementará los costos fijos (existirá un espesor óptimo de aislación). Hay fabricantes de equipos que presentan versiones "tropicalizadas" de los mismos lo que implica además de mayor aislación, filtros adicionales para el aire y el fuel-oil, materiales más resistentes en partes críticas y un mayor, o menor, según sea el caso, grado de automatización.
El consumo real de energía de cualquier tipo depende, en la práctica, del tipo de tecnología usada, de la eficiencia con la cual es utilizada. En países en vías de desarrollo donde la mano de obra especializada para la operación y mantenimiento, es escasa o con falta de capacitación, o donde los equipos deben seguir utilizándose más allá de su vida útil, por falta de capital para renovarlos, no es difícil encontrar casos de consumo energético mucho mayores que los que deberían esperarse de las características y especificaciones iniciales de los equipos.
Un caso típico es el de la producción de hielo. En condiciones tropicales estándar, la energía requerida para producir una tonelada de hielo varía entre 50 y 90 kWh (véase Tabla 2.23), correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el superior a hielo en escamas. En un estudio llevado a cabo sobre cuatro plantas de hielo en Tanzania se encontraron los siguientes valores: 86, 117, 136 y 178 kWh, correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el resto a plantas de hielo en escamas. Las plantas presentaban por lo tanto requerimientos energéticos entre un 40 y un 110% superiores al debido. En dichas plantas se identificaron una serie de problemas como ser: mala regulación de las válvulas de expansión, pérdidas de calor y mal funcionamiento de bombas y ventiladores (Anón., 1990).
La tendencia mundial es la de reducir y optimizar el uso de energía. Mientras que los Gobiernos del pasado estaban inclinados a subsidiar el consumo de energía para promover la industria, en el futuro las industrias ineficientes en el uso de energía serán penalizadas. Esto no es sólo debido a la falta de petróleo, sino también al hecho de que la reducción en el consumo de aceite reducirá la polución. La industria pesquera de los países desarrollados, en particular aquéllos con falta de petróleo (por ej., Islandia, Japón), ya han comenzado programas de optimización del consumo de energía. Los países en vías de desarrollo que deben importar petróleo (y usar para ello divisas) deberán tomarse más preocupados por el consumo de energía.
Del análisis de la Tabla 2.23, parece razonable extrapolar el consumo de energía eléctrica para plantas de conservas al valor 0,05 kWh/lata de 170g. De la misma manera, puede utilizarse un valor promedio de 200 kWh/t de producto terminado para plantas de congelado de pescado y 140 kWh/t para plantas de harina con una unidad para concentrar agua de cola, mientras que para plantas de harina sin concentración, este valor desciende a 120 kWh/t de producto terminado.
Además de los valores de la Tabla 2.23, en la Tabla 2.16 se presentan los valores promedio de consumo de energía (electricidad y combustibles) en la industria pesquera y de alimentos de Nueva Zelanda.
Tabla 2.16 Uso de energía en la industria de procesamiento de pescado y alimentos en Nueva Zelandia Datos expresados como kWh de energía comprada por kg de producto terminado (Cleland et al., 1981)(1)
|
Tipo de producto |
Combustibles |
Electricidad |
Total |
||
|
Uso directo en procesamiento |
Carga basé asignada |
Uso directo en procesamiento |
Carga base asignada |
||
|
Pescado congelado entero y en filetes |
0 |
0,222 |
0,175 |
0,722 (2) |
1,111 |
|
Productos pesqueros procesados (3) |
0,777 |
0,555 |
0,305 |
0,583 (2) |
2,222 |
|
Harina de pescado |
3,361 |
0,333 |
0,361 |
0,055 |
4,111 |
|
Pollo congelado |
0,169 |
0,061 |
0,169 |
0,194 |
0,583 |
|
Vegetales congelados |
0,472 |
0,447 |
0,225 |
0,508 |
1,666 |
|
Carnes procesadas (4) |
- |
0,972 (2) |
- |
0,277 (5) |
1,25 |
Notas:
(1) Los datos no incluyen transportes internos. No se realiza distinción entre el combustible de la caldera y el combustible usado en equipos de fuego directo.(2) Incluye energía usada en cámaras de almacenamiento de productos refrigerados en la planta después del procesamiento pero antes de la distribución.
(3) Promedio para conservas de pescado, filetes de pescado ahumados y rebozados, productos pesqueros formados.
(4) Los datos representan la mayoría de la industria pero no son representativos del total de la industria.
(5) Existían datos insuficientes para dividir entre uso directo en el proceso y la carga base asignada.
Tabla 2.17 Consumo anual de energía (gas y electricidad). Consumo 1981-1983 y consumo de energía por kg de producto terminado para una planta de pescado fresco y congelado en los EEUU (adaptado de Enriquez et al., 1986)
|
Elemento |
1981 |
1982 |
1983 |
|
Gas natural (1) |
164 237,6 |
150 580,4 |
168 838,8 |
|
(21,6%) (4) |
(21,7%) (4) |
(20,1%) (4) |
|
|
Energía Eléctrica |
608 124,4 |
540 923 |
670 285 |
|
(78,4%) (4) |
(78,3%) (4) |
(79,9%) (4) |
|
|
Energía total utilizada (1) |
772 362 |
691 503,4 |
839 123,8 |
|
Producción total (2) |
567 806,9 |
632 652,3 |
702 024,9 |
|
Consumo de energía por kg de producto final (3) |
1,360 |
1,093 |
1,195 |
Notas:
(1) en kWh; (2) en kg; (3) kWh/kg (producto final); (4) % del consumo total de energía.
Si está disponible, puede utilizarse gas natural en lugar de fuel-oil. Al mismo tiempo, de acuerdo con la tecnología utilizada y el costo de diferentes fuentes de energía, la proporción entre los diferentes tipos puede variar. En la Tabla 2.17, se presentan datos de consumo de energía (electricidad y gas) de una planta de procesamiento americana.
Igualmente aquí se necesita conocer el valor de consumo específico de proceso para combustibles y vapor. Este dato normalmente es dado por los fabricantes de los equipos. Sin embargo, el consumo puede ser diferente en la práctica. Los consumos de vapor pueden, fundamentalmente, discriminarse en tres grupos:
- Vapor para procesos
- Vapor para generación de energía eléctrica
- Vapor para otros usos (calefacción, laboratorios, etc.)
En las Tablas 2.16 y 2.23, se consignan los consumos de fuel-oil necesarios para proveer vapor a plantas de proceso. La relación utilizada en estimaciones técnicas abarca el intervalo 14-22 kg de vapor/kg de fuel-oil (Lisac, 1974; Vaaland y Piyarat, 1981).
Para plantas de conservas de pescado, el valor máximo puede estimarse en 0.05 kg fuel-oil/lata de 170 g, aunque puede indicarse que la cifra que se obtiene a partir del cálculo de los parámetros térmicos puede disminuir el referido valor a la mitad. Para plantas de harina, puede estimarse un consumo de 140 a 190 kg fuel-oil/t de producto terminado, considerando la existencia o no del proceso de concentración.
Existen varios tipos de agua a ser utilizados en la fábrica. Se pueden considerar los siguientes tipos:
- Agua de proceso
- Agua de refrigeración
- Agua de calderas
- Agua para uso general y humano
Cada uno de estos tipos de agua requiere un tratamiento especial para acondicionarla. Las fuentes de provisión de agua en una fábrica son generalmente:
- Agua de pozo
- Agua de espejo de agua (río, lago, etc.) o agua de mar.
- Agua corriente
En la industria de la elaboración de pescado, las operaciones pueden variar de una planta a otra, pero la cantidad y calidad del agua utilizada en un proceso similar es semejante y depende directamente de la capacidad de la planta. La tendencia usual es hacia el diseño de máquinas de lavado de pescado que funcionen con una cantidad reducida de agua; esto forma parte del enfoque de "producción limpia". Mediante el lavado con menor cantidad de agua, el requerimiento total de agua es reducido así como la cantidad de efluentes líquidos (reducción de la capacidad instalada y del costo del tratamiento de efluentes líquidos). En la Tabla 2.18 se enumeran las necesidades de agua en el procesamiento de pescado blanco para la obtención de filetes y su congelación.
El lavado manual de pescado es realizado usualmente en grandes bateas (de concreto, acero inoxidable o plástico); las bateas con aproximadamente 0,5 m de profundidad permiten un mejor lavado. El lavado puede ser discontinuo para pescado y agua o discontinuo para el pescado con un flujo continuo de agua. Los requerimientos de agua están en el orden de 0,5-1 m3/t de pescado a lavar. Como los requerimientos de agua son proporcionales a la superficie a lavar, los pequeños pelágicos requerirán más agua por tonelada de pescado a lavar que los pescados de tamaño mediano y grande.
Tabla 2.18 Consumo de agua (%) para las distintas operaciones en la elaboración de filetes congelados en Canadá (Blackwood, 1978)
|
Operación |
Consumo total de agua (%) |
|
Transpone por agua de filetes y residuos |
50 - 65 |
|
Limpieza, descamado de pescado, preparación de los filetes, y cuereado |
15 - 25 |
|
Limpieza de la planta, embarcación, muelle, etc. |
12 - 18 |
|
Elaboración de harina de pescado |
2 - 4 |
|
Elaboración de hielo |
1 - 3 |
|
Agua fresca para embarcaciones pesqueras |
1 - 2 |
|
Baños y vertederos |
1 - 2 |
|
Agua para calderas, refrigeración, etc. |
1 - 2 |
En el lavado de pescado y de filetes se requiere abundante agua. En la Tabla 2.19 se muestra el consumo de agua para siete diferentes máquinas lavadoras de pescado. También, en la Tabla 2.19 se muestra la influencia de diferentes tipos de tecnologías alternativas sobre el consumo de agua durante el lavado de pescado.
Tabla 2.19 Consumo de agua en máquinas lavadoras de pescado y filetes
|
Tipo de máquina |
Capacidad de la máquina (t/h) |
Consumo de agua |
Consumo de agua por tonelada de pescado (m3/h pescado) |
Referencias |
|
Lavadora de arenque (1) |
2 |
4 - 6 m3/h |
2 - 3 |
Baader 654 (7) |
|
Lavadora de pescado entero (2) |
5 - 6 |
15 - 20 m3/h |
2,5 - 4 |
Baader 670 (7) |
|
Lavadora de pescado (3) |
3 |
0,6 m3 (5) |
- |
Baader 679 (7) |
|
Lavado, tambor de desangrado y salado (3) |
2 |
0,3 m3 (5) |
- |
Baader 676 (7) |
|
Lavadora de tambores estándar (4) |
- |
- |
1 |
Blackwood (1978) |
|
Batea |
0,53 - 5 (6) |
0,6 m3/h |
1,2 - 0,17 (6) |
Modelo MK5 (8) |
|
Batea |
1,5 - 10 (6) |
0,6 m3/h |
0,4 - 0,06 (6) |
Modelo MK8 (8) |
Notas:
(1) Lavadora discontinua
(2) Lavadora continua
(3) Lavadora continua, sin embargo, parte del agua es retenida (rebase)
(4) Lavadora estándar de tambor (véase diseño en Blackwood, 1978)
(5) Esto es sólo la carga inicial del tambor, debe adicionarse el rebase
(6) La capacidad depende del tiempo de residencia del pescado en la lavadora (ajustable de 3 a 20 min)
(7) Datos tomados y calculados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988
(8) Datos tomados y calculados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994
El procesamiento de pescado también requiere grandes cantidades de agua. La Tabla 2.20 presenta datos sobre requerimientos de agua para algunas operaciones de procesamiento mecánico de pescado. Una línea completamente mecánica de procesamiento de pescado blanco requerirá, de acuerdo con las Tablas 2.19 y 2.20, 4,5-6 m3 de agua de proceso por tonelada de filetes producida. El consumo real de agua se debe calcular de acuerdo con las especificaciones de los equipos, características del pescado a procesar y entrenamiento de los operarios.
Existen dos métodos generalmente usados para transportar pescados, camarones y filetes: una línea húmeda usando un flujo de agua para transportar la materia prima y los 52 residuos y una línea seca, donde el pescado se mueve a través de cintas transportadoras. El método por vía húmeda requiere grandes cantidades de agua como se puede observar en la Tabla 2.23 (Blackwood, 1978). La cantidad de agua requerida para transportadores hidráulicos depende del tamaño del pescado; los pescados pequeños requieren 3-4 m3/t, los medianos 4-6 m3/t y los grandes 6-8 m3/t (Chupakhin y Dormenko, 1965).
Tabla 2.20 Requerimientos de agua para algunos equipos de procesamiento de pescado
|
Tipo de máquina |
Capacidad de la máquina (No. de pescados/min) (1) |
Capacidad de la máquina (t/h) |
Consumo de agua (m3/t) (1) |
Consumo de agua por tonelada procesada (m3/t) |
Referencias |
|
Clasificadora (camarón) |
- |
0,5 (1) |
1,5 |
3 |
Model KM500 (5) |
|
Clasificadora (camarón) |
- |
1 (1) |
1,5 |
1,5 |
Model KM1000 (5) |
|
Clasificadora (pequeños pelágicos) |
- |
15 (arenque) (1) |
2,1 |
0,14 |
Model KM231 (5) |
|
Clasificadora (pescado blanco) |
- |
hasta 18 (1) |
1,2 |
0,06 |
Baader 486 (6) |
|
Evisceradora (pescado blanco) |
25-40 |
3,5 (2) |
1,5 |
0,43 |
Baader 160, 161, 162 (6) |
|
Evisceradora (pescado blanco) |
40-60 |
5 (2) |
1,8 |
0,36 |
Mark 5 (5) |
|
Descabezadora y evisceradora (pequeños pelágicos) |
460 |
0,6 (2) |
0,9 |
1,5 |
Baader 464 (6) |
|
Fileteadora |
24-34 |
1,5 (2) (3) |
0,9 |
0,6 |
Baader 189 (6) |
|
Fileteadora |
40-65 |
1,8 (2) (3) (4) |
2,4 |
1,33 |
Baader 190 (6) |
|
Cuereadora |
30-140 |
1 (2) (3) |
0,09 |
0,09 |
Baader 51 (6) |
Notas:
(1) De acuerdo con datos del fabricante
(2) Calculado a partir de datos del fabricante y datos promedio de procesamiento de especies pesqueras. La capacidad puede cambiar según el tamaño real del pescado y la habilidad del operario
(3) Resultados expresados en t/h de filetes producidos
(4) En este caso, la máquina produce filetes con corte V
(5) Datos tomados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994
(6) Datos tomados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988
No todo el agua debe ser agua potable; mucha de ella depende de su uso (por ej., lavado de pescado y transporte hidráulico) pueden ser realizados con agua de mar limpia. De las grandes cantidades reportadas por Blackwood (1978) sobre el consumo de agua en la industria pesquera canadiense (véase Tabla 2.18) mucho de ella (entre 98.5 y 95%) corresponde a agua de mar limpia. Sin embargo, en el presente, la tendencia es reducir esta gran cantidad de agua de mar limpia porque puede convertirse rápidamente en una fuente de polución (puertos, bahías y ríos) e incrementar el costo del tratamiento de agua.
Ejemplo 2.16 Requerimiento de servicios para planta de congelado de pescado
Determinar los consumos de agua y energía eléctrica para la planta de congelado de pescado del Ejemplo 2.1.
Solución: Los valores se pueden estimar a partir de las Tablas 2.16 y 2.23.
Consumo de Energía Eléctrica. El consumo de energía puede ser estimado como 1,111 kWh/kg de producto terminado (véanse Tablas 2.16 y 2.17); esto es, para 2 t de producto terminado, la energía total requerida para procesar y almacenar antes de la distribución será de 2 222 kWh. De este total, aproximadamente el 80% (Tablas 2.16 y 2.17), 1 776 kWh, corresponderán a electricidad y el 20% restante (444 kWh) deberá ser provisto por combustibles (fuel-oil o gas o una mezcla de ambos). El consumo de energía directamente relacionado con la producción puede calcularse para obtener el componente del costo de producción. De la Tabla 2.23 el valor promedio es 200 kWh/t de producto terminado; por lo tanto 400 kWh se requerirán diariamente para producir 2 t de filetes.
Consumo de Agua. En este caso, el eviscerado, fileteado y cuereado será realizado manualmente; de los datos provistos por Zugarramurdi (1981a) (véase Tabla 2.23), serán suficientes 4 m3 para el procesamiento directo del pescado. Suponiendo que el pescado es lavado en una lavadora estándar de tambor, 5,9 m3 deberán agregarse para 5,9 t de materia prima, lo que significa un total de 9,9 m3 sólo para el procesamiento del pescado. Tomando en consideración la Tabla 2.18 y que, en este caso, es un proceso por vía seca, el resto del agua (lavado de la planta y cajones, baños y piletas, y agua para la caldera y refrigeración) será aproximadamente el 47-49% del requerimiento total de agua; esto significa 9,14 m3 adicionales. En total (9,9 m3 + 9,14 m3) 19,04 m3 de agua serán requeridos para 2 t de filetes. El valor menor de Blackwood (1978) (véase Tabla 2.23) sería 28 m3, lo que es un valor mucho mayor (47% superior). En este caso, la estimación de 19 m3 parece aceptable. Este ejemplo clarifica la necesidad de determinar directamente cada vez que sea posible, el consumo de agua. Como fue observado por Blackwood (1978) se encuentran grandes diferencias en el consumo de agua y esto es un indicio del derroche de agua.
Ejemplo 2.17 Requerimiento de servicios para planta de conservas
Determinar los consumos de agua, energía eléctrica y fuel-oil para la planta de conservas del Ejemplo 2.2. La producción diaria es de 2 670 latas atún de 180 g cada una.
Solución: La planta producirá 2 670 latas de atún por día de 180 g cada una, esto es, diariamente se producirán 0,4806 t (en este caso, pescado, y aceite se consideran juntos como "producto"). A partir de los datos en las Tablas 2.16 y 2.23, se puede construir la Tabla 2.21.
Tabla 2.21 Consumo de energía y agua para una planta de conservas de pescado
|
Referencia |
Electricidad |
Combustibles |
Energía total |
Agua |
|
Tabla 2.23 (1) |
122 kWh/día |
1 643 kWh/día (4) |
1 787 kWh/día |
34 m3/día |
|
0,054 kWh/lata |
0,615 kWh/lata |
0,670 kWh/lata |
12,7 l/lata |
|
|
Tabla 2.23 (2) |
21 kWh/día |
552 kWh/día (4) |
573 kWh/día |
13,5 m3/día |
|
0,008 kWh/lata |
0,21 kWh/lata |
0,218 kWh/lata |
5 l/lata |
|
|
Tabla 2.16 (3) |
641 kWh/día |
427 kWh/día |
1 068 kWh/día |
- |
|
0,240 kWh/lata |
0,160 kWh/lata |
0,40 kWh/lata |
- |
Notas:
(1) Datos de Myrseth (1985) sobre conservas de atún (línea de procesamiento automático)(2) Datos de Edwards (1981) sobre conservas de sardina en países tropicales (procesamiento manual)
(3) Datos de Cleland et al. (1981) para procesamiento de productos pesqueros en general (incluyendo energía usada en cámara de refrigeración).
(4) Factor de conversión: 11,955 kWh por kg de fuel-oil
Con los resultados de la Tabla 2.21, se puede realizar el siguiente análisis:
(i) El consumo total de energía estará en el orden de 573-1 787 kWh/día, y 0,218-0,67 kWh/lata.(ii) El consumo de agua estará en el orden de 5-12,7 l/lata
(iii) El consumo de fuel-oil será, en este caso, más importante que el consumo de electricidad, entre 92 y 96% del total.
(iv) Los datos de Edwards (1981) difieren de los de Myrseth (1985) en un 86%, respecto al consumo de energía y en un 60% respecto al consumo de agua. La gran diferencia en los valores podría deberse al alto grado de mecanización y automatización en la planta noruega considerada por Myrseth (1985).
En conclusión, en este caso, se puede adoptar un promedio de los datos de Edwards (1981) y Myrseth (1985) como la mejor estimación. Este ejemplo también muestra que cualquier aplicación de los datos de la Tabla 2.23 (o de cualquier otra tabla) debe ser cuidadosamente analizada durante los cálculos y las referencias deben ser revisadas y contrastadas siempre que sea posible.
Este rubro normalmente se considera dentro del insumo materia prima, pero se ha elegido detallarlo por separado, dado que en casos particulares de la industria pesquera representa un porcentaje muy importante del costo total de producción. La Tabla 2.22 muestra el consumo de materiales de empaque para distintos productos.
Tabla 2.22 Requerimiento de envases en la industria pesquera
|
Tipo de envase |
Requerimiento de envases |
Referencia |
|
|
Congelado* |
|||
|
|
Filetes interfoliados |
15 kg polietileno/t producto |
|
|
Cajas parafinadas, 7 kg cada una |
150 cajas/t producto |
|
|
|
Cajas Master cartón, 21 kg cada una |
50 cajas/t producto |
|
|
|
Sunchos |
1 kg/t producto |
|
|
|
Etiquetas |
50 etiquetas/t producto |
|
|
|
Conservas* |
|||
|
|
Empaque termocontraíble |
36 latas × 115 g |
|
|
36 latas × 170 g |
|
||
|
24 latas × 260 g |
|
||
|
Caja cartón corrugado |
1 caja/24 latas × 380 g |
|
|
|
Harina de pescado |
|||
|
|
Bolsas (50 kg/bolsa) |
22 bolsas/t de harina |
(Shaw, 1976) |
|
Salado |
|||
|
|
Tambores × 501 |
17,6/t pescado fresco |
(Perovic, 1990) |
|
Ahumado (240 pescados de 500-600 g c/u) |
|||
|
|
Bandejas |
120 |
(FAO, 1986a) |
|
Film autoadhesivo |
48 m |
(FAO, 1986a) |
|
|
Etiquetas |
120 |
(FAO, 1986a) |
|
*Consumo estándar en Argentina.
Ejemplo 2.18 Requerimiento de envases para plantas de congelado de pescado
Determinar los envases requeridos para la producción diaria de la planta de congelado del Ejemplo 2.1. La producción diaria es de 2 toneladas de bloques de pescado congelado.
Solución: A partir de los valores de la Tabla 2.22, se puede determinar el consumo diario de envases:
- 300 cajas parafinadas
- 100 cajas master
- 2 kg de sunchos
- 100 etiquetas
Ejemplo 2.19 Requerimiento de envases para plantas de conservas de pescado
Determinar los envases requeridos para la planta de conservas del Ejemplo 2.2. La producción diaria es de 2 670 latas atún de 180 g cada una.
Solución: A partir de los datos de las Tablas 2.2 y 2.22, se obtienen los siguientes valores:
- 2670 latas de 180g
- 115 cajas de cartón × 24 latas
En este capítulo se han dado diversas referencias para ejemplificar la relación entre rendimientos, insumos y calidad. Hoy en día se considera que la tarea de aseguramiento de calidad ("quality assurance") incluye también el análisis y control de rendimientos e insumos dentro de una planta (Huss, 1992). Este concepto, que en la práctica marca una diferencia significativa con los conceptos clásicos de inspección y control de calidad, se explica por el hecho de que el aseguramiento de calidad requiere de un conocimiento más detallado, más racional y dinámico de los procesos. Esto a su vez implica el análisis y control de rendimientos, insumos, condiciones y seguridad en el trabajo (que influyen sobre la mano de obra) y disminución de pérdidas y/o desperdicios de todo tipo. Esta información está a su vez ligada con los costos, lo que se analizará en el Capítulo 4.
Tabla 2.23 Consumos de mano de obra y servicios para plantas pesqueras
|
Tipo de planta/Capacidad |
Mano de obra directa |
S, A (1) |
Agua (m3/t PT) |
Energía eléctrica (kWh/t PT) |
Fuel-oil (kg/t PT) |
Datos calculados a partir de: | |
|
Plantas de conservas | |||||||
|
2/día (D&E manual) |
112 |
s/d |
375/día |
s/d |
s/d |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
2/día (D&E mecánico) |
62 |
- |
- |
- |
- |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
20-30/día (D&E mecánico) |
30 |
S: 1/20 |
s/d |
s/d |
s/d |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
Sardinas: (s/d) |
- |
- |
- |
25 |
90 |
Lisac, 1974 | |
|
Sardinas: 2/día (D&E mecánico) |
82,5 |
S:1/33; A:1/22 |
28 |
59 |
96 |
Edwards et al., 1981 (Países Tropicales) | |
|
Sardinas: 2/día (D&E manual) |
140 |
S:1/56; A: 1/37 |
28 |
44 |
96 |
Edwards et al., 1981 (Países Tropicales) | |
|
Sardinas: 17/día (D&E mecánico) |
31 |
S: 1/20 |
s/d |
294 |
294 |
Zugarramurdi, 1981b (Argentina) | |
|
Sardinas: 15/8h (D&E y envasado mecánico) |
8 |
S: 1/15; A: 1/5 |
57 |
226 |
174 |
Myrseth, 1985 (Noruega) | |
|
Sardinas ahumadas: 5/8h |
20 |
S:1/13; A:1/6 |
74 |
308 |
147 |
Myrseth, 1985 (Noruega) | |
|
Atún: 20/8h (línea automática de producción) |
9 |
S:1/18; A:1/8 |
71 |
300 |
286 |
Myrseth, 1985 (Noruega) | |
|
Bonito: 10/8h (línea automática de producción) |
9 |
S:1/9; A:1/7 |
62 |
489 |
221 |
Myrseth, 1985 (Noruega) | |
|
Salmón: 8/8h (línea automática de producción) |
s/d |
s/d |
52 |
196 |
204 |
Myrseth, 1985 (Noruega) | |
|
Camarón: 3,6/8h (línea automática de producción) |
s/d |
s/d |
206 (2) |
580 |
237 |
Myrseth, 1985 (Noruega) | |
|
Plantas de congelado | |||||||
|
2/día |
25-31 |
s/d |
36 |
s/d |
s/d |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
20/día |
10-12 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
Camarón: 4/8 h |
5 |
S: 1/10 |
240 |
200 |
s/d |
Bartholomai, 1987 (USA) | |
|
Camarón: 1.6/día |
51 |
S: 1/8 |
1,3 |
1 111 |
s/d |
Street et al., 1986 (Países Tropicales) | |
|
Pescado entero 4,48 t PT/8 h |
4 |
S: 1/6 |
1,2 |
446 |
s/d |
Street et al., 1986 (Países Tropicales) | |
|
Bagre: 26/8h (6) |
2 |
S: 1/28 |
14,4 |
105 (7) |
s/d |
Bartholomai, 1987 (USA) | |
|
Filet de merluza: 25/día |
9 (13) |
S: 1/20 |
2 (12) |
588 |
s/d |
Zugarramurdi, 1981a (Argentina) | |
|
Pescado entero y filetes |
s/d |
s/d |
s/d |
897 |
s/d |
Cleland et al., 1981 (Nueva Zelanda) | |
|
Corvina (D&E) |
7 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Kelsen et al., 1981 (Uruguay) | |
|
Corvina entera |
3 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Kelsen et al., 1981 (Uruguay) | |
|
Filetes merluza/pescadilla |
11-13 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Kelsen et al., 1981 (Uruguay) | |
|
Filetes de pescado blanco (transporte seco) |
s/d |
s/d |
14-32 |
s/d |
s/d |
Blackwood, 1978 (Canadá) | |
|
Filetes de pescado blanco (transporte húmedo) |
s/d |
s/d |
83-275 (2) |
s/d |
s/d |
Blackwood, 1978 (Canadá) | |
|
Cámara almacenamiento | |||||||
|
10 t pescado fresco/24 h |
s/d |
s/d |
s/d |
0,5 |
s/d |
Lisac, 1974 | |
|
10 t pescado congelado/24 h |
s/d |
s/d |
s/d |
1 |
s/d |
Lisac, 1974 | |
|
Producción de hielo | |||||||
|
Hielo |
s/d |
s/d |
s/d |
50-90 |
s/d |
Lisac, 1974 | |
|
Hielo en barra/escamas (Zona templada) |
s/d |
s/d |
s/d |
45-60 |
s/d |
Myers, 1984 | |
|
Hielo en barra/escamas (Zona tropical) |
s/d |
s/d |
s/d |
60-85 |
s/d |
Myers, 1984 | |
|
Plantas de harina | |||||||
|
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
175 |
200 kg |
Lisac, 1974 | |
|
20/8 h |
1 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
200/8 h |
0,3 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Shaw, 1976 (Países Tropicales) | |
|
10-60/24h (8) |
1 |
s/d |
90 |
120 |
140 |
Fao, 1986c | |
|
100-200/24h (8) |
0,6 |
S: 1/7 |
62 |
112 |
136 |
Fao, 1986c | |
|
250-500/24h (8) |
0,3 |
S: 1/8 |
50 |
104 |
132 |
Fao, 1986c | |
|
10-60/24h (9) |
s/d |
s/d |
126 |
140 |
220 |
Fao, 1986c | |
|
100-200/24h (9) |
s/d |
s/d |
90 |
132 |
192 |
Fao, 1986c | |
|
250-500/24h (9) |
s/d |
s/d |
73 |
124 |
180 |
Fao, 1986c | |
|
Salado | |||||||
|
Anchoíta: 1000/día |
23 (10) |
s/d |
14 |
35 |
s/d |
Perovic, 1989 (Méjico) | |
|
Secado | |||||||
|
Mecánico: 0,654/12 h |
23 |
s/d |
s/d |
170 |
395 (11) |
Waterman, 1978 (Países Africanos) | |
|
Manual: 0,654/12 h |
47 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Waterman, 1978 (Países Africanos) | |
|
Concentrado proteico | |||||||
|
CPP, tipo A: 200/día |
0,15 |
s/d |
49 |
230 |
53 |
Almenas et al, 1972 | |
|
CPP, tipo B: 56,8/día |
1,8 |
s/d |
s/d |
223 |
223 |
Vaaland & Piyarat, 1982 (Brasil) | |
|
Ensilado: 6 t PT/día |
0,33 |
s/d |
s/d |
s/d |
s/d |
Bertullo, 1989 (Uruguay) | |
|
Ahumado | |||||||
|
Pescado pequeño: (secado/ahumado) 4,3/día |
13 |
1/6 |
s/d |
2,6 m madera |
s/d |
Waterman, 1978 (Países Tropicales) | |
|
Marine Beef | |||||||
|
Proceso mecánico: 120/día |
3 |
s/d |
15,9 |
2,493/tPT |
s/d |
Vaaland & Piyarat, 1982 (Brasil) | |
|
Marinado | |||||||
|
Arenque |
s/d |
s/d |
21 |
s/d |
s/d |
Blackwood, 1978 (Canadá) | |
MP: Materia Prima
PT: Producto Terminado
D&E: Descabezado y Eviscerado
CPP: Concentrado Proteico de Pescado
Notas:
(1) S: No. de supervisores/No, de obreros; A: No. de administrativos/No. de obreros
(2) La materia prima es transportada por flujo de agua y gravedad
(3) Suponiendo un rendimiento de la materia prima de un 40%
(4) Operación manual de empaque (resto mecanizado), con movimiento del camarón en flujo de agua.
(5) Con planta de hielo, cámaras de almacenamiento de MP y PT
(6) Se realizan tres tipos de producto: D&E, filetes y bolitas
(7) Se aclara que el equipo de refrigeración consume 1,3 t CO2/t PT
(8) Con secador indirecto de vapor, sin planta de evaporación. Línea compacta.
(9) Con secador indirecto de vapor, con planta de evaporación.
(10) Producto final salado: 915 t
(11) Aceite Diesel
(12) Solamente consumo para procesamiento de pescado (no incluye lavado)
(13) Las horas extras son parte del esquema de producción
